ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО И ТЕХНИЧЕСКОГО СТЕКЛА И ШЛАКОСИТАЛЛОВ

ПРОИЗВОДСТВО СТЕКЛОПЛАСТИКОВ

Стеклопластик — материал, получаемый прессовани­ем стекловолокна, пропитанного синтетическими смола­ми. Стекловолокно как армирующий элемент стеклопла­стика применяют в виде тканей и нетканых материалов. В качестве связующего материала стеклопластика ис­пользуют фенольные, полиэфирные, карбамидные и дру­гие смолы. Применение различных смол часто принци­пиально меняет технологический процесс производства стеклопластика. Так, в отличие от фенолформальдегид­ных полиэфирные смолы не требуют горячего прессова­ния.

Различают стеклопластики конструкционные, элект­роизоляционные, специального назначения и др. В стро­ительстве применяют преимущественно конструкционные стеклопластики несилового назначения — плоские и гоф­рированные листы. Их используют в качестве огражда­ющих и отделочных материалов (кровли, торговые по­мещения малых форм, внутренние перегородки и т. д.).

Плоские и гофрированные листы стеклопластика из­готовляют на конвейерных технологических линиях из насыщенной полиэфирной смолы, рубленого стеклово­локна и красителей. Для получения рубленого стеклово­локна используют жгут, представляющий собой прядь, состоящую из большого числа некрученых (первич­ных) стеклянных нитей диаметром 9—12 мк. Жгут по­ставляют в бухтах массой до 12 кг. Жгут рубят на во­локно размером 45—50 мм в специальных вертикальных машинах.

Листовой волнистый и плоский стеклопластик произ­водят на конвейерных линиях. В начале линии над лен­той транспортера находятся две машины для рубки стек - ложгута. С рулона, установленного в нижней части кон­вейерной установки, разматывается лист целлофана, подсушенного при 35 °С, на который наносят связующее. Последнее состоит из полиэфирной смолы ПН-1, инициа­тора — гипориза (2 % массы смолы), ускорителя — наф - тената кобальта (2 % массы смолы) и красителя (0,1 % массы смолы).

Резаные нити, выпадающие из машин для рубки стекложгута, оседают на целлофане со связующим рав­номерным слоем толщиной 1 мм. На этот слой наклады­вают предварительно подсушенный верхний слой целло­фана. Окончательная пропитка стекловолокнистого на­полнителя полиэфирным связующим между двумя слоями целлофана происходит в момент прохождения формуемой ленты через гладкие металлические валки в камере желатинизации. Далее пакет поступает в поли- меризационную 9-секционную камеру, обогреваемую па­ром под давлением 80 Па. В первой секции поддержи­вается температура 75—85 °С, во второй и третьей — 70—80 °С, в восьмой — 40—50 °С и девятой — 30—40 °С.

При получении волнистого стеклопластика пакет во второй секции камеры проходит через металлическую гребенку. По выходе из камеры полимеризации отфор­мованный стеклопластик охлаждается воздушным пото­ком, создаваемым вентилятором, а затем с обеих его поверхностей удаляется целлофан. Продольную резку кромок стеклопластика осуществляют на выходе из ка­меры полимеризации двумя дисковыми пилами, попе­речную резку листов — фрезой, расположенной на син­хронно движущейся каретке. Скорость конвейера 2,5— 3 м/мин. Габариты установки, м: длина 70, ширина 2,5, высота 3, масса установки 35 т.