ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВАЛОВ

Специа чьные валы отличаются резко выраженными конструк­тивными особенностями и специфическими требованиями к их из­готовлению. К ним относятся рабочие и опорные валки прокатных станов, шпиндели, станинные ролики.

Валки прокатных станов разделяют на две основные группы:, листовые и сортовые. Первые имеют бочки цилиндрической формы, на поверхности бочек сортовых валков имеются углубления (ручьи), соответствующие профилю прокатываемого металла.

Шпиндели служат для передачи вращения и крутящих момен­тов от шестеренной клети валкам рабочей клети. Их выполняют двух типов: универсальные и трефовые.

Назначение станинных роликов — задав, ать металл в валки со - скоростью, близкой к окружной скорости валков, и принимать ме­талл из валков. Это первые ролики, расположенные впереди и по­зади рабочих валков стана. Их устанавливают по одному или по два с каждой стороны на больших обжимных станах, предназна­ченных для прокатки слитков и заготовок относительно небольшой длины.

Прокатные валки из легированных сталей подвергаются терми­ческой обработке: отжигу, нормализации, закалке й отпуску. Ос­новные этапы обработки валков в общем случае следующие:

1. Изготовление заготовки и отжиг ее.

■ 2. Черновая обработка под нормализацию или улучшение. Основ­ные задачи: получение наружных поверхностей с чистотой 2—3-го класса и с припуском 8—12лшна сторону; глубокое свер­
ление и расточка центрального отверстия; устранение всех острых

Переходов и образование галтелей.

3. Термическая обработка для устранения внутренних напря­жений и улучшения структуры.

4- Обработка под закалку. Основные задачи: получение наруж­ных поверхностей с чистотой 5—6-го класса с припусками 3—6 мм на шейках и 0,5—1,5 мм на сторону на бочке; обработка всех мел­ких поверхностей с припуском (трефовые шейки, шпоночные пазы, радиальные отверстия).

5. Закалка с последующим отпуском производится в вертикаль­ных печах. Задача операции: получение необходимой твердости по­верхности бочки.

6. Обработка закаленных валков под второй отпуск. Валки уста­навливают на центрах токарного станка с помощью пробок и об­тачивают под шлифование с припуском 0,4—0,5 мм на сторону. Если второй отпуск не производится, то этот припуск принимают равным 0,25—0,3 мм. После обтачивания валки подвергают пред­варительному шлифованию корундовыми кругами зернистостью 36—46. Основные задачи: получение поверхности бочки и шеек с чистотой 7-го класса; сохранение твердости, полученной после за­калки.

7. Второй отпуск производят для снятия внутренних напряже­ний. Этот отпуск применяют Для валков диаметром более 250 мм при температуре на 5—10° ниже температуры первого отпуска.

8. Окончательное шлифование бочки производят обычно корун­довыми кругами зернистостью 80—120 и твердостью Ml—М2, что обеспечивает получение чистоты поверхности 7—8-го класса. Необ­ходимо выдержать верхний предел допуска, сохранить твердость, полученную после закалки, не допустить дробленой поверхности и прижога. Шлифование производят с обильным охлаждением (не менее 26 л/мин). В случае необходимости получить более высокую чистоту поверхности (10—11-й классы) применяют хонингование, т. е. отделку качающимися абразивными брусками.

9. Травление 10%-ным раствором азотной кислоты для провер­ки отсутствия прижогов и шлифовочных трещин.

10. Токарная операция — заправка галтелей.

11. Слесарная операция — зачистка мелких наружных дефектов-

12. Окончательный контроль. . ' ;

13. Малярная операция — очистка детали от грязи и масла. Окраска и консервация детали.

Приведенная последовательность обработки в отдельных случаях. может быть изменена в зависимости от конкретных, требований к валку и от материала, из которого он изготовлен. ;;

1. Обработка валка горячей прокатки. Для примера рассмот­рим технологический процесс обработки валка горячей прокатки с лопаткой, (фиг. 47). Материал валка — сталь 55Х; чистый вес 20 890 кг, НВ > 210; заготовка — поковка; черновой вес 26 т. 6*

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВАЛОВ

Полная обработка валка производится в три стадии: черновая обработка заготовки, термическая и чистовая обработка.

Заготовку, поступившую в механический цех, передают на раз­метку. На разметочной плите производят проверку величины и рас­положения припусков по диаметрам и торцам, наносят осевые ри­ски и передают заготовку на расточную операцию - На расточном станке за две установки фрезеруют торцы и обрабатывают центро­вые отверстия.

При токарной черновой операции снимают основную массу при­пуска на всех цилиндрических и торцовых поверхностях. Обработку начинают с обточки бочки за два прохода при глубине резания 18—20 мм, подаче 0,8—0,9 мм/об, скорости резания 30—32 м/мин. Обработку производят резцами с пластинами твердого сплава Т5КЮ, сечение державки — 40 X 60 мм. Деталь размечают по линейным размерам и кернят. Надрезают прибыль с двух сторон. На слесар­ной операции отбивают прибыль с одной стороны, зачищают 14 точек размером 25 X 25 мм на бочке и на двух шейках, производят испы­тание склероскопом Шора. Затем размечают лопатку под черновую обработку, которая выполняется на переносном тяжелом поперечно - строгальном станке за две установки детали при глубине резания 12 мм, подаче 0,7—1 мм на двойной ход и скорости резания 9 м/мин.

Термическая обработка производится с целью улучшения струк­туры, устранения внутренних напряжений и получения твердости НВ > 210. После получения положительных результатов испытания проб в лаборатории заготовку передают в механический цех на даль­нейшую обработку. После вторичной разметки и центрования деталь поступает на токарную чистовую операцию (фиг. 48). Необходимо обеспечить цилиндричность и концентричность всех поверхностей, выдержать требуемую точность и чистоту обработки. Деталь уста­навливают и тщательно выверяют. С этой целью в первой установке на шейке, со стороны задней бабки, точат проверочный технологиче­ский поясок, снова устанавливают деталь и выверяют индикатором биение с точностью до 0,05 мм. Обработка поверхностей производит­ся за два перехода: получистовой — при глубине резания 8—10 мм, подаче 1,3—1,5 мм/об, скорости резания 34—36 м/мин и чистовой — при глубине резания 1,5—2 мм, подаче 0,8—1 мм/об, скорости реза­ния 38—40 м/мин. Обточка производится резцами Т15К6. Шейки об­рабатывают под шлифование. Вместо шлифования можно применить обкатку роликом, которая дает 7-й класс чистоты. Но в этом случае чистовая обработка должна быть проведена более тщательно, широ­ким пружинным резцом. После шлифования шеек начерно и начисто, на токарном станке подрезают начисто торцы бочки диаметром 900 мм и обтачивают галтели (R = 60 мм). Обработанные шейки и торцы полируют и зачищают до блестящего вида.

Обработку лопатки начисто производят на поперечно-строгальном станке (фиг. 48, б) за две установки с предварительной разметкой. Переходную конусную часть и радиусы подгоняют по шаблону. Для

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВАЛОВ

Удаления сердцевины зева производят разметку и сверление отвер­стий по контуру с учетом припуска (фиг. 48, в). Отверстия диамет­ром 38—40 мм сверлят с перекрытием, После чего на слесарной опе­рации выбивают высверленную часть припуска. На расточном станке стороны и дно зева фрезеруют начерно (фиг. 48, г) с припуском 2 мм и начисто с припуском 0,02 мм под шабрение. Два переход­ных радиуса R = 20 мм растачивают.

Трефы после разметки обрабатывают на расточном станке за два перехода: черновой и чистовой. Последней операцией является шаб­рение плоскостей лопатки в размер 250 Х3 и плоскостей зева в раз­мер 200 Л3. На бочке зачищают 14 точек и производят испытание на твердость:

2. Обработка валка холодной прокатки. Обработка валка хо­лодной прокатки (фиг. 49) значительно сложнее. Это объясняется прежде всего повышенными требованиями к точности обработки, не­обходимостью получения высокой твердости рабочей поверхности, а также наличием центрального сквозного отверстия с уширенной ка­мерой для обеспечения термической обработки повышенного каче­ства.

Общая последовательность обработки валка:

1- Черновая обработка под нормализацию.

2. Нормализация.

3. Обработка под закалку..

4. Закалка с отпуском.

5. Чистовая обработка под второй отпуск.

6. Второй отпуск для снятия напряжений.

7. Окончательная обработка (отделка).

Черновая обработка в основном производится так же, как в рас­смотренных ранее примерах и отличается только операциями, свя­занными с образованием глубокого центрального отверстия с ка­мерой.

Отверстие принято называть глубоким, если его длина в 5 раз и более превосходит диаметр.

Обработка глубоких отверстий связана с целым рядом трудно­стей; основные из них следующие:

1) режущий инструмент устанавливается с большим вылетом от места закрепления в шпинделе станка, что снижает жесткость ин­струмента, вследствие чего трудно выдержать точное направление его;

2) ввиду несовпадения оси инструмента с осью отверстия, труд­но получить прямолинейность оси и цилиндричность отверстия;

. 3) затруднено наблюдение за состоянием инструмента;-

4) ухудшаются теплоотвод и охлаждение инструмента;

5) затруднена уборка стружки.

Глубокое сверление производится тремя методами:

Вращение получает инструмент (подача сообщается инструменту или детали);

Вращение получает деталь (инструмент получает только подачу).; ' вращение получают деталь и инструмент, но в разные стороны (подача сообщается инструменту).

По первому методу труднее достигнуть правильного положения оси отверстия и требуется более тщательная выверка установки детали относительно оси шпинделя и сверла.

На практике чаще предпочитают производить глубокое сверле­ние по второму методу, при вращающейся детали, так как в этом случае легче достигнуть правильного положения оси отверстия.

"Третий метод более сложный, так как требуется вращение и дет тали, и инструмента, что не всегда возможно осуществить. Но зато

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВАЛОВ

Фиг. 49. Валок холодной прокатки.

По этому методу скорость резания определяют не ТОЛЬКО числом оборотов детали — ее можно регулировать скоростью вращения сверла.

Для обработки глубоких отверстий в валках вначале засверли - вают отверстие на длину, равную 2—3 диаметрам, жестким корот­ким спиральным сверлом, создавая этим правильное направление следующему (пластинчатому или перовому) ступенчатому сверлу. При диаметре отверстия более 100 мм применяют кольцевое свер­ление. При черновой токарной обработке валки на шейках протачи­вают пояски под люнет для установки и выверки при глубоком свер­лении. Концы отрезают на дисковой пиле согласно сделанным над­резам. Деталь устанавливают в вертлюг и на люнеты горизонталь­ного сверлильно-расточного станка или на крупный токарный ста­нок; вращение передается от шпинделя через кулачковый патрон или специальное поводковое приспособление. Сверление произво­дят пустотелым сверлом с последующей .расточкой с охлаждением эмульсией под давлением от 4 до 15 ат.

При глубоком сверлении применение охлаждающей жидкости способствует не только отводу тепла от инструмента, но и вымыва­нию стружки. С этой целью давление жидкости, особенно при ма­лых диаметрах отверстий, доводят до 80—100 ат. Расточку камеры (фиг. 50) производят специальной борштангой с радиальным пере­мещением резца или постепенным поворотом режущей пластины.

Для более устойчивого ПО ложения в отверстии расточ­ные борштанги снабжают дере­вянными (дубовыми) ко­лодками.

После улучшения, которое производится в термическом цехе, валок поступает на ме­ханическую обработку под за­калку. Устанавливают времен­ные пробки, и на токарном станке протачивают на шейках два места под люнеты. После удаления пробок в патроне и с люнетом за две установки под­резают торцы с припуском и растачивают отверстия под чи­стовые пробки, на которых производится обточка валка под закалку с припуском 0,5— 1,5 мм на диаметр на бочке и 3—6 мм на шейках, с чистотой 5—6-го класса. После закалки,, используя бочку как базовую, поверхность, обрабатывают от­верстия под пробки. На по­следних производят обточку под шлифование. Ввиду высо­кой твердости обрабатывают резцами Т15К6 с положитель­ным передним углом 10° и от­рицательным углом фаски 10° или резцами Т30К4. Затем про­изводят обработку всех осталь­ных поверхностей валка и пред­варительное шлифование с чи­стотой 7-го класса. После вто­рого отпуска производят чисто­вое шлифование и полирование валка с чистотой 8-го класса.

ОБРАБОТКА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВАЛОВ

Заправку галтелей после шлифования производят ра­диусными резцами с пластин­ками твердого сплава.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ КЛАССА «КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ»

Детали этого класса характеризуются тем, что На наружной или внутренней цилиндрической поверхности их имеется крепежная резьба. Основные группы этого класса: винты, болты, шпильки, гайки. При обработке крепежных деталей необходимо выдержать …

РОЛЬГАНГ

Рольганги по назначению делят на рабочие и транспортные. По конструкции их можно разделить на следующие основные типы: 1. С групповым приводом (рабочие и транспортные): а) имею­щие неприводные рамы, отлитые вместе …

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКА

Припуском называют слой металла, который удаляют с поверхности детали в процессе обработки. 'Припуск может быть общий и операционный. Под общим припуском понимается батываемой поверхности, режима резиния и режущего инстру­мента. 5) …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.