ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ КЛАССА «КОРПУСЫ»

Корпусы в узлах и машинах выполняют роль базовых деталей. В них размещаются преимущественно вращающиеся детали. К де­талям этого класса относятся корпусы подшипников, корпусы ци­линдрических, червячных и комбинированных редукторов, рамы рольгангов, станины шестеренных клетей и др. Наиболее широко распространенной и самой простой конструктивной группой этого класса являются корпусы подшипников. Другие группы — это бо­лее сложные детали. Общим признаком для деталей класса.. «кор­пусы» являются отверстия под подшипники, оси которых лежат в плоскости разъема корпуса и крышки или параллельно ей.

В плоскостях разъема располагаются подшипники качения или скольжения. Плоскости разъема корпуса и крышки должны быть тщательно пригнаны, обеспечивая плотное соединение, чтобы не до­пустить просачивания смазочных материалов. Выбор метода обра­ботки и пригонки зависит от размеров и формы детали, наличия металлообрабатывающего оборудования. Окончательно обрабо­танные и пригнанные плоскости разъема с течением времени не должны иметь поводки. Поэтому некоторые корпусы редукторов подвергаются искусственному или естественному старению.

Наиболее сложной операцией обработки корпусов является рас­точка отверстий под подшипники, которая выполняется на расточ­ных столиковых (PC) и колонковых (РК) станках. Выбор станка определяется размером детали и растачиваемых отверстий (табл. 3). В зависимости от длины отверстия или расстояния между крайни­ми точками растачиваемых отверстий, лежащих на одной оси, рас­точка их может производиться при помощи оправки с резцом или борштанги, закрепленной в шпинделе и люнете. При этом имеется в виду, что торец корпуса отстоит от торца планшайбы станка на расстоянии не более 450 мм.

При расточке отверстий в корпусе, кроме точности размеров и чистоты обработки, необходимо обеспечить параллельность осей и заданные межосевые расстояния.

Совмещение оси шпинделя станка или борштанги с плоскостью разъема растачиваемого отверстия производится путем замеров их положения от плоскостей, принятых за исходную базу.

Зіа исходную базу могут быть приняты поверхность стола стан­ка (фиг. 79, а), специально обработанные технологические пло­щадки (фиг. 79, б), плоскость разъема корпуса (фиг. 79, в).

Зная заранее размеры Я и D и замерив размер А, можно опре­делить положение оси шпинделя. При совмещении оси борштанги (или шпинделя) с плоскостью разъема будет иметь место равен­ство

2

На фиг. 79, в показан пример выверки борштанги (или шпинде - <- ля) от плоскости разъема с помощью индикатора, установленного на специальной стойке. При этом индикатор заранее настраивает­ся так, что при нулевом положении стрелки размер от основания до подвижного стержня индикатора равен половине диаметра бор - штанги (или шпинделя). Если при проверке стрелка индикатора показывает отклонение от нулевого положения в ту или другую сто­
рону, то борштангу следует 'переместить вверх или вниз до совпа­дения показания стрелки с показаниями при настройке.

В прокатостроении в условиях индивидуального производства корпусы перед расточкой размечают. Но при расточке отверстий по разметке не может быть обеспечена точность обработки. Поэтому для обеспечения большей точности применяют метод корректирова­ния размера путем пробных заточек или координационный метод.

Метод пробных заточек (фиг. 80) заключается в том, что после - выверки борштанги в плоскости разъема перше отверстие растачи­вают окончательно по разметке. Второе отверстие растачивают по разметке предварительно с припус­ком на дальнейшую расточку до требуемого диаметра. После этого замеряют межцентровое расстоя­ние, которое равно

Л.--й - + і1 + - й-.

Разность между измеренным межцентровым расстоянием А{ и требуемым по чертежу А определяет величину А А, на которую не­обходимо переместить борштангу для окончательной расточки.

Перемещение шпинделя от одного отверстия к другому в зави­симости от конструкции станка осуществляется либо перемещением стола с деталью относительно шпинделя, либо перемещением ко­лонны станка со шпинделем относительно детали.

Координационный метод заключается в том, что стол, колонна - станка и шпиндель перемещаются на заранее заданные расстояния при помощи упоров, фиксаторов или установленных на станке мас­штабных линеек.

Точность установки проверяется точными мерительными ин­струментами. Этот метод более производителен, так как требует меньше затрат времени на выполнение вспомогательных работ, свя­занных с проведением замеров. В случае изготовления большой партии деталей для расточки корпусов применяют специальные кондукторы, а также многошпиндельные расточные головки.

Применение того или другого метода определяется его произ­водственной целесообразностью.

Базой для установки при обработке плоскости разъема являет­ся опорная плоскость основания, поэтому необходимо не допускать деформации деталей от чрезмерной затяжки болтов при креплении на столе станка.

При расточке отверстий под подшипники необходимо:

1. Обеспечить заданный-класс точности и чистоты поверхности отверстий.

2. Соблюсти точность геометрической формы отверстий в преде­лах заданных условий.

3. Если корпус имеет несколько отверстий в плоскости разъема, то выдержать параллельность осей между собой, а межцентровые расстояния — в пределах установленного допуска.

Выбор заготовки для деталей данного класса определяется глав­ным образом действующими на них усилиями в процессе эксплуа­тации. Преимущественно в качестве заготовок применяют чугун­ное и стальное литье.

Материалом для чугунных отливок служит серый чугун разных марок, а также модифицированный чугун МСЧ 32-52. Для сталь­ных отливок в основном применяется сталь 25ЛІІІ и 35ЛІІІ.

Размеры заготовок бывают самые разнообразные, вес их со­ставляет от нескольких килограммов до 50—60 т.