ПРОИЗВОДСТВО СПЕЧЕННОГО МАГНЕЗИТА
Сырой магнезит при обжиге до 1550—1600° С дает усадку около 25%; при этом происходит спекание, сопровождающееся ростом кристаллов периклаза и повышением плотности. Магнезит обжигают во вращающихся печах, работающих по сухому способу и отапливаемых природным газом или мазутом, а также в шахтных печах (крупные куски 40—250 мм) при температуре 1600— 1650° С. При обжиге легкоплавкие примеси, в первую очередь диабаз, плавятся. На капельки расплава (во вращающихся печах) налипают мелкие частицы магнезита, в результате чего образуются зерна и крупные окатыши, свары. Обожженный магнезит измельчают и рассеивают.
Вследствие образования сваров различные фракции обожженного магнезита имеют различный химический состав. В крупных фракциях содержится больше СаО и меньше MgO, чем в мелких фракциях. Для производства изделий применяют порошок с зернами мельче 4 мм. Такие порошки имеют более низкую пористость и хорошо выраженные кристаллы периклаза. Порошки с зернами крупнее 4 мм применяют для изготовления заправочных (металлургических) порошков, торкрет - масс и бетонов.
Основной недостаток при обжиге магнезита во вращающихся печах по сухому способу заключается в большом уносе пыли, достигающем 20—25%. Он возникает* вследствие полной потери кристаллическим магнезитом прочности при разложении MgC03, а также вследствие значительного истирания.
Для улавливания пыли применяют грубую очистку в осадительных камерах и последующую тонкую очистку дымовых газов в батарейных циклонах (мультициклонах) и электрофильтрах. Уловленную пыль называют каустическим магнезитом. Она содержит более 80% частиц размером менее 0,06 мм. Пыль, состоящая преимущественно из каустического и неразложившегося магнезита, возвращается обратно на обжиг во вращающуюся печь непосредственно или в переработанном виде. Переработка заключается в тонком (— 0,06 мм) измельчении пыли в трубных мельницах (полностью или частично) и
Брикетировании на плоских пресс-вальцах (со спекающими добавками или без них). Давление прессования на гладких вальцах составляет 80—90 МПа; брикет в виде пластинок толщиной —10 мм имеет кажущуюся плотность 2,1 г/см3; после обжига кажущаяся плотность более 3,1 г/см3.
Производительность 170-м вращающихся печей составляет 20—24 т/ч; расходный коэффициент сырья без учета использования пыли 2,6—2,7 (3,0); удельный расход условного топлива 0,33 т/т.
Магнезит, обогащенный флотацией и содержащий 94—96,5% MgO; 0,4% Si02 и 1,4—2,87% СаО (на прокаленную массу), при обжиге по технологии, рассчитанной на спекание магнезита с содержанием до 92% MgO, не спекается.
Для спекания обогащенного флотацией магнезита рекомендуется следующая схема:
Обогащенный флотацией Каустический магиезит
Высушенный магнезит I
(мельче 0,2 мм) I
І і Пневмотранспорт Пневмотранспорт
І + Бункера Бункера
I 'I
С. с. б., Вода, MgS04 или MgCl2 |
Питатель (90—70%) Питатель (10—30%)
Трубная мельиица ^
Пневмотранспорт
I
Бункер
I
—| Питатель
* +
Бегуны непрерывного действия - і
Ленточный конвейер
Дозатор
I
Гладкие пресс-вальцы (брикетирование)
I
Ленточный конвейер (сушка брикета)
I
Бункер
I
Вращающаяся печь, обжиг при 1700° С
По такой схеме получается высококачественный поро шок, кажущаяся плотность которого 3,13—3,32 г/см3, с развитой прямой связью кристаллов периклаза. Порошок
не содержит свободного оксида кальция и может быть без вылеживания использован для производства изделий.
Для получения более плотного спеченного магнезита применяют обжиг с обогащением воздуха (для горения) кислородом. В этом случае температура обжига во вращающихся печах повышается до 1980°С ив шахтных печах до 2200° С.
0.8-2ММ ОаЮО |
Too. |
О го 40 0,088-0,8мм |
80 100 0-0,088мм |
Рис. 1X.1I. Пористость сырца, %, из трехфракционных масс в зависимости от зернового состава при давлении прессования 90 МПа |