Технология МАЛОГАБАРИТНЫХ ГИРОМОТОРОВ

Расточка отверстий в корпусах под цапфы

После окончательной токарной обработки в корпусах растачи­вают боковые отверстия, расположенные под углом 180°, в которые устанавливают при сборке цапфы для крепления гиромотора в кар­дановом подвесе гироскопа. Расточку этих ответственных отверстий производят на прецизионных токарных или на специальных агре­гатных станках.

Перед расточкой отверстия под цапфы предварительно сверлят на сверлильном станке по кондуктору, обеспечивая размер с при­пуском на расточку, соосность отверстий и технологический размер от торца буртика корпуса до отверстий.

Предварительно просверленные отверстия в корпусах под цапфы на токарном станке растачивают в специальном приспособлении (рис. 36), состоящем из оправки 1 (рис. 36, а) с конусом, точно при­гнанным по коническому отверстию шпинделя станка. Со стороны, противоположной конусу, оправка имеет площадку, находящуюся на точном расстоянии от центра оправки, соответствующем размеру корпуса с соответствующими допусками от торца буртика до оси отверстий под цапфы. В центре оправки сверлится и доводится с ше­роховатостью поверхности 10-го класса отверстие под шпильку фиксатора 3; отклонение от параллельности его оси к доведенной площадке должна быть не более 0,004 мм. В центре площадки под углом 90° имеется доведенное отверстие, в которое устанавливается своей шейкой фиксатор корпуса (рис. 36, б). Фиксатор изготов11 ляется из одной заготовки и имеет точно обработанные по размерам корпуса фиксирующие посадочные поверхности, как-то: по расточке ламка, расточке корпуса и отверстию под шарикоподшипник.

Биение отдельных посадочных поверхностей при изготовлении допу­скается в пределах 0,002 мм. Фиксатор на площадке оправки кре­пится плотной посадкой шейки в отверстие оправки и гайкой 7.

При расточке отверстий под цапфы корпус устанавливается на фиксатор выточкой замка, расточкой и отверстием под шарикопод­шипник и плотно прижимается торцовой поверхностью буртика к поверхности оправки, служащей базой. Сверху на резьбовую часть фиксатора надевается скоба, упирающаяся своими концами в на­ружную поверхность корпуса над цилиндрической частью и закреп­ляемая гайкой 4 на оправке. Установка и поворот корпуса с пред­варительно просверленными отверстиями строго на 180° обеспечи­ваются тем, что в отверстие корпуса, обращенное при установке к задней бабке станка, вставляется центр, закрепленный в пиноль задней бабки и расположенный строго по оси шпинделя. Корпус повертывают от руки на фиксаторе так, чтобы центр полностью за­шел к отверстие, и в таком положении закрепляют корпус на при­способлении, прижимая его к плоскости оправки гайкой 4. Затем отводят заднюю бабку с центром от корпуса и подрезают торец при­лива на корпусе, выдерживая размер от центра корпуса; растачи­вают отверстие под цапфу по 2-му классу точности и 7-му классу чистоты. Освобождают корпус, ослабляя гайку 4, и повертывают его на фиксаторе на 180°. Строгая фиксация при повороте корпуса осуществляется тем, что в расточенное отверстие корпуса вилкой 2 плотно вставляется фиксатор и только после этого корпус снова закрепляется на приспособлении гайкой 4. Подрезают второй при­лив на корпусе, выдерживая размер от центра корпуса до проточки, и растачивают второе отверстие под цапфу. При расточке отверстий под цапфы на таком приспособлении обеспечивается их соосность в пределах 0,005 мм и перпендикулярность осей отверстий к оси корпуса в пределах 0,01 мм на длине 100 мм.

Расточка отверстий на агрегатном станке

Отверстия под цапфы в корпусах гиромоторов на некоторых за­водах растачивают на агрегатных станках, обеспечивающих необ­ходимую точность, значительно большую, чем токарные. Обработка производится на тех же станках с двумя или четырьмя головками, на которых растачивают отверстия в рамах гироприборов.

Агрегатный станок (рис. 37) состоит из сварной тумбы, на ко­торой укрепляется литой корпус с отверстиями для специальных головок, расположенными под углом 90° при четырех головках. Для расточки отверстий под цапфы в корпусах гиромоторов агре­гатный станок может иметь только две головки, расположенные под углом 180°. Головки вставляются в отверстия литого корпуса, чем достигается точное их расположение. Головки обычно снаб­жаются индивидуальными электродвигателями, и их шпиндели приводятся во вращение с помощью ременных передач.

На рис. 38 дана схема последовательной расточки отверстий корпуса под цапфы на агрегатном станке с двумя головками.

Корпус гиромотора устанавливается на фиксатор (рис. 36, б), закрепленный в вертикально расположенном вращающемся столе с нониусом. В шпинделях головок закрепляется соответствующий ре­жущий инструмент. Обычно в шпин­деле первой головки закрепляют сверло для предварительного свер­ления отверстия и подрезной резец для подрезки прилива. В шпин­деле второй головки закрепляют расточной и, для окончательной подрезки прилива, подрезной резцы.

Подрезка торца прилива и рас­точка отверстия производятся сле­дующим образом: при подаче шпин­деля первой головки по направле­нию к корпусу сверло сверлит отверстие, а подрезной резец под­резает предварительно торец при­лива. После входа сверла во внутрь корпуса и подрезки прили­ва стол станка с фиксатором, на котором укрепляется корпус, по­вертывают на 180° и расточным Рис. 37. Агрегатный станок резцом, закрепленным во второй

Головке, растачивают окончательно отверстие под цапфу и подре­зают окончательно торец прилива, выдерживая заданный размер

Рис. 38. Схема расточки отверстий под цапфы иа агрегатном

Станке с двумя головками / — корпус гиромотора; 2 — перовое сверло; 3 — подрезной резец; 4 — расточной резец

Расточка отверстий в корпусах под цапфы

Расточка отверстий в корпусах под цапфы

От оси корпуса до плоскости крепления цапф. В то же время первой головкой сверлят второе отверстие и подрезают предвари­тельно прилив второго отверстия. Повернув ,стол станка, оконча­тельно растачивают |второе отверстие и окончательно подрезают прилив при помощи второй головки.

Соосность отверстий под цапфы проверяют индикатором со вставленными в отверстия специальными пробками в центрах (рис. 39). Специальные пробки, имеющие центровые отверстия, строго соосны посадочным диаметрам. Обычно делают набор про­бок через 0,005 мм для каждого отверстия, что облегчает подбор

Пробок по отверстию, диа­метр которого может коле­баться в пределах допуска. Пробки подбираются с плот­ной посадкой. При проверке повертывают корпус вокруг оси центров и замечают бие­ние пробки с одной стороны, а затем, переставляя ножку индикатора на другую проб­ку, замеряют и ее биение. Разность биений при совпадении оси вращения и будет являться величиной несоосности отверстий под цапфы.

Перпендикулярность отверстий по отношению к оси корпуса проверяется в центрах со специальными вставленными, в расточен­ные отверстия пробками и гладкой точной оправкой, вставленной в отверстие кор­пуса под шарикоподшипник (рис. 40). Корпус с пробками вставляется в центры, а нож­ку индикатора подводят к оправке на расстоянии 100 мм со стороны крышки, а затем со стороны корпуса и заме­чают по стрелке индикатора отклонение.

Расположение отверстий необходимо проверять тща­тельно один раз. При повтор­ных измерениях приходится в отверстия вставлять еще раз плотно оправки, что при двух или трех измерениях может вывести размеры отверстий из пределов допуска, так как

Корпус обычно изготовляется из силумина — относительно мяг­кого материала — и отверстия легко увеличиваются в размерах при плотном вставлении измерительного инструмента.

Расточка отверстий в корпусах под цапфы

Рис. 39. Схема проверки соосности двух противоположных отверстий под цапфы

Рис. 40. Схема проверки перпендику­лярности отверстий под цапфы отвер­стию под шарикоподшипник

Следующими операциями технологического процесса изготовле­ния корпусов является сверление отверстий и нарезание резьбы. Точность расположения отверстий при сверлении по кондуктору зависит от точности расположения отверстий или втулок между
собой и относительно базы в кондукторе. Вначале сверлят по кон­дуктору отверстия в приливах для крепления цапф под резьбу на проход. Затем по кондуктору же сверлят смотровые отверстия в дне корпуса, отверстия в торце корпуса под резьбу для крепления крышки к корпусу и отверстия для крепления фирменной планки. После сверления зенкуют и нарезают резьбу метчиками. Нареза­ние резьбы должно производиться шлифованными или специально доведенными метчиками по 2-му классу точности. Резьба должна быть чистой, не иметь сорванных ниток, калибр должен вверты­ваться на всю глубину плотно с постоянным усилием. На точность резьбы оказывают влияние: величина полного крутящего момента, перекос оси метчика относительно оси нарезаемого отверстия, бие­ние и деформация метчика. Для получения правильных размеров внутренних резьб необходимо диаметр отверстия под резьбу свер­лить несколько больше (размер сверла дается в технологической карте) внутреннего диаметра резьбы. От качества резьбы в корпусе для крепления крышки, как показано в гл. 6, зависит стабильность осевого натяга в гиромоторе.

После зачистки заусенцев, промывки резьбы и проверки ка­чества нарезки корпусы направляются в цех для отделки нане­сением антикоррозионного покрытия (анодного оксидирования), описанного в гл. 4.

Технология МАЛОГАБАРИТНЫХ ГИРОМОТОРОВ

ИЗМЕРЕНИЕ ВИБРАЦИИ ШАРИКОПОДШИПНИКОВ

Одним из важных факторов, определяющих качество шарико­подшипников, применяемых в гиромоторах, является их вибра­ция при работе с оборотами, близкими к рабочим. По величине ви­брации можно определить качество, точность формы и размеров …

КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

После проведения повторных 3-часовых испытаний гиромотор подвергается контрольным испытаниям, проводимым работниками отдела технического контроля завода в следующем объеме и после­довательности. Внешний осмотр Прошедший предварительные и повторные испытания гиромотор при контрольных …

Обработка цапф с корпусом

Перед креплением цапф к корпусу приклепывают заклепками фирменную планку. Цапфы перед креплением тщательно обезжи­ривают, протирая салфеткой, смоченной в бензине, и смазывают посадочные места антикоррозионной смазкой ЦИАТИМ-202. Обез­жиривают посадочные места в …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.