энергосберегающие технологии

Эксплуатация паротрубопроводов

Механические испытания и металлографическое исследование.

4.4.24. Механическим испытаниям подвергаются стыковые сварные соединения с целыо проверки соответствия их прочностных и пластических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление трубопроводов.

Основными видами механических испытаний являются:

а) испытание на растяжение;
б) испытание на загиб или сплющивание;
в) испытание на ударную вязкость.

Испытание на растяжение не является обязательным для сварных соединений, подвергаемых 100%-ному контролю ультразвуком или просвечиванию.

Испытание на ударную вязкость не является обязательным для сварных соединений трубопроводов 2, 3 и 4-й категорий, а также для всех сварных соединений с Толщиной стенки труб и деталей менее 12 мм.

4.4.25. Металлографическому исследованию подвергаются стыковые, тавровые и угловые сварные соединения для выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и др.), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений.

Металлографическое исследование не является обязательным:

а) для сварных соединений, выполненных электродуговой или электрошлаковой сваркой на трубопроводах из стали перлитного класса, при условии 100%-ного контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием;
б) для стыковых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на, трубопроводах 3-й и 4-й категорий.

4.4.26. Проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений трубопроводов и их элементов производится на образцах, изготавливаемых из контрольных сварных соединений или из производственных сварных соединений, вырезаемых из трубопровода.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям по марке стали и размерам труб (при контроле однотипных сварных соединений — по одному из типоразмеров), по конструкции и виду соединения, а также по форме разделки кромок и выполнены по технологическому процессу, применяемому при изготовлении трубопровода (тем же методом пайки, с использованием тех же сварочных материалов, в том же положении, на тех жимах, с тем же подогревом и т.д.), в тот же период времени, что и контролируемые производственные соединения.

Термообработка контрольных сварных соединений должна производиться совмесно с изделием (при общей термообработке в печи) или отдельно от него (при местной термообработке сварных соединений), по с применением тех же методов нагрева и охлаждении и при тех же температурных режимах.

4.4.27. Из каждого контрольньго стыкового сварного соединения (трубного стыка или пластины) должны быть вырезаны:

а) два образца дли испытания па растяжение (за исключением сварных соединении, для которых согласно ст. 4.4.24 данный вид испытания не является обязательным);
б) два образца для испытания на изгиб;
в) три образца для испытания на ударную вязкость (за исключением сварных соединений, для которых согласно ст. 4.4.24 данный вид испытания не является обязательным);
г) образцы (шлифы) для металлографического исследования (не менее одного при контроле сварных соединений элементов трубопроводов из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух при контроле сварных соединений элементов из высоколегированной стали), за исключением сварных соединений, для которых согласно ст. 4.4.25 металлографическое исследование не является обязательным.

Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений вырезаются только шлифы для металлографического исследования.

4.4.28. Механические испытания контрольных стыков труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм могут проводиться как на отдельных образцах, вырезаемых из стыка в соответствии со ст. 4.4.27, как и на целых стыках со снятым усилением и удаленным гратом. В последнем случае испытание на загиб заменяется испытанием на сплющивание, а минимальное количество контрольных стыков, испытываемых как на сплющивание, так и на растяжение, не должно быть менее одного для каждого из указанных видов испытаний. При этом металлографическое исследование выполняется на специально свариваемых контрольных стыках.

4.4.29. Образцы, подвергаемые механическим испытаниям, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66.

4.4.30. Для проверки механических свойств и металлографического исследования поперечных стыковых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на трубных элементах и контролируемых путем вырезки и испытания отдельных образцов согласно ст. 4.4.28, контрольные стыки должны быть сварены в количестве:

а) для сварных соединений трубопроводов из стали перлитного класса (углеродистой и низколегированной), подвергаемых 100%-ному контролю ультразвуком или просвечиванием,— не менее одного на все однотипные стыки каждого трубопровода, выполняемые на данном предприятии (организации), независимо от числа сварщиков, участвовавших в их выполнении;
б) для сварных соединений трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в неполном объеме — не менее одного на однотипные стыки трубопроводов, выполненные каждым сварщиком;
в) для сварных соединений трубопроводов из стали аустенитного и мартенсито-ферритного классов (высоколегированной), подвергаемых 100%-ному контролю ультразвуком или просвечиванием,- не менее 1% (но не менее одного стыка), а для аналогичных сварных соединений, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в неполном объеме,— не менее 2% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком.

В случае невозможности вырезки всех предусмотренных ст. 4.4.27 образцов из каждого контрольного стыка труб малых диаметров образцы в требуемом количестве должны быть вырезаны из двух или нескольких контрольных стыков. При этом установленное настоящей статьей количество выполняемых контрольных стыков должно быть соответственно увеличено.

4.4.31. Для проверки механических свойств и металлографического исследования поперечных стыковых сварных соединений, выполненных электродуговой сварной на трубах малых диаметров и контролируемых испытанием целых стыков согласно ст. 4.4.28, контрольные стыки должны быть сварены в количестве:

а) для сварных соединений трубопроводов из стали перлитного класса, подвергаемых 100% -ному контролю ультразвуком или просвечиванием,— не менее одного (для испытания на сплющивание) на все однотипные стыки каждого трубопровода, выполняемые на данном предприятии (организации) независимо от числа сварщиков, участвовавших в их выполнении;
б) для сварных соединений трубопроводов из стали перлитного класса, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в неполном объеме,— не менее трех (для трубопроводов 3-й и 4-й категорий — не менее двух), на однотипные стыки трубопровода, выполненные каждым сварщиком (в том числе не менее, чем по одному стыку для испытания на растяжение и на сплющивание и не менее одного стыка для металлографического исследования; последний — только для трубопроводов 1-й и 2-й категорий);
в) для сварных соединений трубопроводов из стали аустенитного и мартенситно-ферритного классов, подвергаемых 100% -ному ультразвуковому контролю или просвечиванию,— не менее 1,5% от общего числа однотипных стыков трубопровода,
выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее 0;5%, но не менее одного стыка для испытания на сплющивание и не менее 1%, но не менее одного стыка для металлографического исследования);
г) для сварных соединений трубопроводов из стали аустенитного и мартенситно-ферритного классов, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в неполном объеме,— не менее 4% от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1%, но не менее чем по одному стыку для испытания на растяжение и на сплющивание и не менее 2%, но не менее двух стыков, для металлографического исследования).

4.4.32. Для проверки механических свойств и металлографического исследования поперечных сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой на трубах малых диаметров и контролируемых испытанием целых стыков согласно ст. 4.4.28, контрольные стыки должны быть сварены (независимо от класса стали) в количестве:

а) при выполнении сварных соединений трубопроводов на обычных стыкосварочных машинах — не менее 2% от общего числа производственных стыков, выполненных каждым сварщиком на одной машине, при одних и тех же режимах, на трубах одного размера и из одной марки стали, за одну смену (в том числе не менее чем по 0,5%, но не менее чем по одному стыку, для испытания на растяжение и на сплющивание и не менее 1%, но не менее одного стыка, для металлографического исследования);
б) при выполнении сварных соединений трубопроводов на автоматизированных стыкосварочных машинах с ежесменной проверкой качества их наладки с помощью экспресс-испытаний контрольных образцов;
в) для испытания на растяжение и на загиб (сплющивание) — не менее шести (минимум по три на каждый вид испытания) на все аналогичные стыки трубопровода, свариваемые на данном предприятии, независимо от числа машин и сварщиков, участвовавших в их выполнении;
г) для металлографического исследования — не менее 0,5% (но не менее двух стыков) от общего числа производственных стыков, выполненных на одной машине с одной наладки на трубах одного размера и из стали одной марки, за время не более одних суток (при этом допускается зачет контрольных стыков, проверяемых при экспресс-испытаниях).

В случае, если проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений, перечисленных в настоящей статье, осуществляется путем вырезки и испытания отдельных образцов согласно ст. 4.4.27, то предусмотренное общее количество свариваемых контрольных стыков может быть уменьшено в два раза.

Заключительное положение настоящей статьи не распространяется на контрольные стыки труб, размеры которых не позволяют осуществить вырезку всех необходимых образцов из каждого стыка. В этом случае контрольные стыки свариваются в предусмотренном настоящей статьей объеме, и образцы в требуемом количестве.

4.4.33. Для проверки механических свойств и металлографического исследования поперечных стыковых сварных соединений, выполненных газовой сваркой на трубах малых диаметров и контролируемых с помощью испытания целых стыков согласно 4.4.28, контрольные стыки должны быть сварены (независимо от класса стали) в количестве:

а) для сварных соединений трубопроводов, подвергаемых 100%-ному контролю ультразвуком или просвечиванием,- не менее 2% от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком;
б) для сварных соединений трубопроводов, контролируемых ультразвуком или просвечиванием в неполном объеме,- не менее 4% от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1%, по не менее чем по одному стыку для испытания на растяжение и на сплющивание и не менее 2%, но не менее двух стыков для металлографического исследования).

В случае, если проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений, перечисленных в настоящей статье, осуществляется путем вырезки и испытания отдельных образцов согласно ст. 4.4.27, то предусмотренное общее количество свариваемых контрольных стыков может быть уменьшено в два раза, по не менее, чем до одного стыка по п. «а», и не менее чем до двух стыков по п. «б».

Заключительное положение настоящей статьи не распространяется на контрольные стыки труб, размеры которых не позволяют осуществить вырезку всех предусмотренных ст. 4.4.27 образцов из каждого стыка. В этом случае контрольные стыки свариваются в предусмотренном настоящей статьей объеме (но не менее двух стыков по п. «а» и не менее четырех стыков по п. «б»), и образцы в требуемом количестве вырезаются из каждой пары стыков.

4.4.34. Для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений (за исключением указанных в статье 4.4.25 п. «а»), выполненных электро-дуговой сваркой на трубопроводах из стали перлитного класса, должны быть сварены соответствующие контрольные сварные соединения в количестве:

а) для сварных соединений трубопроводов со штуцерами (или трубами) — не менее 1% (но не менее одного соединения) от общего числа однотипных соединений трубопровода, выполненных каждым сварщиком;
б) для сварных соединений труб с фланцами и плоскими донышками (заглушками), а также для других угловых и тавровых сварных соединений, не указанных в настоящей статье,- в количестве, установленном требованиями технических условий и производственной инструкции по сварке.

4.4.35. Для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах из стали аустенитного и мартенсито-ферритного классов, а также выполненных газовой сваркой (независимо от класса свариваемой стали), должны быть сварены соответствующие контрольные сварные соединения:

4.4.36. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями предусмотренное ст. 4.4.30 — 4.4.35 количество контрольных сварных соединений, выполняемых для проверки механических свойств и металлографического исследования, разрешается относить не к одному, а к партии (серии) трубопроводов.

При этом в одну партию могут быть объединены до 15 трубопроводов при условии, что цикл изготовления всей партии по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю сварных соединений не превышает трех месяцев.

Указанное разрешение при монтаже трубопроводов действительно только в том случае, если все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на данном объекте производятся силами одной организации.

4.4.37. Сварка контрольных сварных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на изделиях.

При сварке контрольных стыков в соответствии со ст. 4.4.30 п. «а» и 4.4.31 каждый контрольный стык должен свариваться одним из сварщиков, выполнявшим контролируемые производственные сварные соединения. Если при этом одни и те же сварщики участвуют в выполнении стыков различных типов, то сварка контрольных стыков должна производиться сварщиками поочередно.

4.4.38. Все контрольные сварные соединения должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю или просвечиванию по всей длине, если проверка перечисленными методами дефектоскопии предусмотрена для сварных соединений данного типа. При этом контроль этих соединений должен производиться одним из дефектоскопистов, проверяющих соответствующие производственные сварные соединения.

В случае, если при указанной проверке в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, то на трубопроводах 1 и 2-й категорий все производственные сварные соединения, контролируемые данным контрольным соедиионием и не подвергнутые ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию, подлежат проверке тем же методом неразрушающей дефектоскопии. На трубопроводах 3-й и 4-й категорий в аналогичном случае должен быть проведен дополнительный контроль в утроенном объеме по сравнению с установленными нормами. При выявлении недопустимых дефектов при дополнительном контроле должны быть проверены все сварные соединения, входящие в контролируемую серию.

В любом случае контрольное сварное соединение должно быть выполнено вновь тем же сварщиком. При наличии в контрольном сварном соединении допустимых ииутренних дефектов шлиф для металлографического исследования должен быть вырезан из участка с указанными дефектами.

4.4.39. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66.

4.4.40. При испытании сварных соединений на растяжение временное сопротивление разрыву должно быть не ниже минимально допустимого предела для переменного сопротивления разрыву основного металла по стандартам или техническим условиям на соответствующие полуфабрикаты из стали данной марки.

Для сварных соединений из стали 15ГС, подвергаемых термической обработке, временное сопротивление разрыву должно быть не ниже 46 кгс/мм².

Для сварных соединений, выполненных газовой сваркой на трубах из стали 20,временное сопротивление разрыву должно быть не ниже 38 кгс/мм².

4.4.41. При испытании сварных соединений на загиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 10.

Таблица 10

4.4.42. При испытаниях сварных соединений (стыков труб) на сплющивание показатели испытания должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента из стали той же марки. При испытании на сплющивание образцов (стыков) из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

4.4.43. Испытание сварных соединений на ударную вязкость производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия (если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление изделия или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений).

Величина ударной вязкости (ударного изгиба) металла шва при температуре –20 °С должна быть не ниже 5 кгс-м/см² для сварных соединений элементов из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов и не ниже 7 кгс-м/см² для сварных соединений элементов из стали аустенитпого класса.

4.4.44. Показатели механических свойств для каждого контрольного сварного соединения (при его испытании по ст. 4.4.27) должны определяться как среднее арифметическое результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду испытаний показал результат, отличающийся от установленных норм (в сторону снижения) более чем на 10%, а по ударной вязкости — более чем на 2 кгс-м/см².

4.4.45. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное проведение этих испытаний на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. При невозможности вырезки образцов из указанного стыка, а также в случае неудовлетворительных результатов повторного испытания (хотя бы на одном образце) производится вырезка и испытание производственного сварного соединения из контролируемой серии (выполненного тем же сварщиком). Испытания производственного сварного соединения проводятся на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных показателях хотя бы по одному образцу общий результат испытания также считается неудовлетворительным.

4.4.46. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-69. Образцы для макроисследования всех сварных соединений и для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки менее 25 мм должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.

Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения — не менее 25×25 мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси штуцера (трубы).

4.4.47. Все сварные соединения, выполненные контактной и газовой сваркой, а также сварные соединения элементов из высоколегированной стали, выполненные электродуговой сваркой, должны контролироваться макро- и микроисследованием, а остальные — только макроисследованием.

Как макро-, так и микроисследование контрольных сварных соединений элементов из углеродистой и низколегированной стали производится не менее, чем на одном образце (шлифе), а сварных соединений элементов из высоколегированной стали не менее, чем на двух образцах (шлифах).

Допускается последовательное проведение макро- и микроисследования на одних и тех же шлифах.

4.4.48. Оценка качества сварных соединений по результатам металлографического исследования должна производиться в соответстви с требованиями настоящих Правил и технических условий и производственной инструкции по сварке.

4.4.49. В случае, если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием по ст. 4.4.38 и признанном годным, будут обнаружены недопустимые дефекты, которые должны и могли быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, то все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным контрольным соединением и проверенные тем же оператором, подлежат новой 100%-ной проверке тем же методом дефектоскопии, независимо от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. При этом проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться более опытным и квалифицированным дефектоскопистом. Выполнение указанного контроля дефектоскопистом, производившим проверку контрольного соединения, не допускается.

4.4.50. В случае, если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием по ст. 4.4.38, будут обнаружены недопустимые дефекты, не выявленные указанными методами неразрушающей дефектоскопии, а также в случае обнаружения любых недопустимых внутренних дефектов при металлографическом исследовании контрольных сварных соединений, не подвергаемых проверке ультразвуком и просвечиванием, должно быть выполнено металлографическое исследование сварных соединений, вырезаемых из изделия, в удвоенном по сравнению с контрольными соединениями количестве. При этом, вырезке подлежат производственные сварные соединения из числа контролируемых дефектным контрольным соединением и выполненных тем же сварщиком, а количество образцов (шлифов), вырезаемых из каждого соединения, удваивается.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, то общий результат испытания считается неудовлетворительным.

4.4.51. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединений, обязательность отдельных видов испытаний, 10 образцов и т.п.), может быть уменьшен по согласованию с местными органами Госгортехнадзор, а в случае массового изготовления (монтажа) предприятием (организацией) однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.

4.4.52. Необходимость, объем и порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений должны устанавливаться техническими условиями на изготовление изделия и производственными инструкциями по сварке.

4.4.53. Помимо основных механических испытаний (ст. 4.4.24), стыковые, а так же тавровые и угловые сварные соединения из легированных сталей должны подвергаться дополнительным механическим испытаниям (замерам твердости металла шва и др.), если таковые предусмотрены техническими условиями на изготовление изделиями инструкциями по сварке и контролю сварных соединений.

Нормы оценки качества.

4.4.54. Для оценки качества сварных соединений должны применяться такие нормы, которые полностью исключали бы выпуск изделий с дефектами, снижающими их прочность и эксплуатационную надежность. Нормы оценки качества сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и производственной инструкцией по сварке.

4.4.55. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, техническими условиями на изготовление трубопроводов и производственными инструкциями по сварке.

4.4.56. В сварных соединениях трубопроводов не допускаются следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
б) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
г) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
д) наплывы (натеки);
е) незаваренные кратеры;
ж) свищи;
з) незавершенные прожоги в металле шва;
и) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
к) смещение кромок выше норм, предусмотренных ст. 4.2.10;
л) подрезы основного металла труб.

Гидравлическое испытание.

4.5.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и детали трубопроводов. Гидравлическое испытание указанных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергались 100%-ному контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
б) блоки трубопроводов. Гидравлическое испытание блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с п. «а» настоящей статьи, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или просвечиванием) по всей протяженности;
в) трубопроводы всех категорий со всеми их элементами и арматурой после окончания монтажа.

4.5.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже проведение их испытания отдельно от трубопровода не представляется возможным. Трубопроводы, их блоки и отдельные элементы должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления.

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356-68.

Гидравлическое испытание трубопроводов и их элементов должно производиться после термообработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком, а также после исправления всех обнаруженных дефектов.

4.5.3. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 °С. Измерение давления должно производиться по двум проверенным манометрам, один из которых должен быть контрольным. Давление должно подниматься и снижаться постепенно. Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 5 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

4.5.4. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:

а) признаков разрыва;
б) течи, слезок и потения в сварных соединениях и в основном металле;
в) видимых остаточных деформаций.

Устранение дефектов.

4.6.1. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа или испытания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

4.6.2. Методы устранения дефектов и порядок контроля исправленных участков устанавливаются техническими условиями на изготовление изделия или специальными инструкциями завода-изготовителя или монтажной (ремонтной) организации.

4.6.3. Исправленные участки сварных соединений, а также участки основного металла, на которых исправление дефектов производилось с помощью сварки, должны контролироваться методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или просвечиванием) во всех случаях, когда они предусмотрены настоящими Правилами или производственной инструкцией для сварных соединений данного типа.