энергосберегающие технологии

Эксплуатация паротрубопроводов

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Назначение Правил.

1.1.1. Настоящие Правила определяют требования к устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и освидетельствованию трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,7 кгс/см² или горячую воду с температурой выше 115 °С.

1.1.2. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие правила делятся на четыре категории согласно табл. 1.

Таблица 1

1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах котла (до головной задвижки или в пределах, установленных техническими условиями на изготовление котла);
б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и др.). Они должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР;
в) трубопроводы паровозов и железнодорожных вагонов, морских и речных судов, а также других плавучих сооружений;
г) трубопроводы 1-й категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы прочих категорий с наружным диаметром менее 76 мм;
д) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы;
е) пароперепускные трубопроводы в пределах паровых турбин и отбора пара от турбины до задвижки;
ж) трубопроводы атомных электростанций и реакторов;
з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

Основные определения.

1.2.1. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать для:

а) паропроводов от котлов — давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
б) паропроводов от турбин, работающих с противодавлением,- максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;
в) паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара от турбины (в том числе дли паропроводов промежуточною перегрева) — максимально возможны давление и температуру пара в отборе (согласно данным завода-изготовителя турбины);
г) паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок — максимальные давление и температуру редуцированного пара, принятые в проекте установки;
д) трубопроводов питательной воды после деаэраторов — номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения и деаэраторе;
е) трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) — наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с трубопроводом и электронасосов с гидромуфтой — 1,05 номинального давления насоса, а при применении поршневых насосов — 1,2 номинального давления в котле), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;
ж) подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей — наибольшее давление воды с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе.

1.2.2. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности.

Материалы и полуфабрикаты

Общие положения.

2.1.1. При проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов, на которые распространяются настоящие Правила, должны применяться материалы и полуфабрикаты, указанные в табл. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.

Применение материалов при работе трубопроводов с параметрами, превышающими установленные в таблицах, а также материалов, не указанных в таблицах, допускается министерством, в ведении которого находится проектная организация, на основании положительных заключений научно-исследовательских организаций по металловедению и сварке и по согласованию с Госгортехнадзором СССР.

2.1.2. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий, что должно быть подтверждено сертификатами заводов-поставщиков.

Химический состав, режимы термообработки, порядок отбора и испытания проб и образцов, механические и технологические свойства, методы, объемы и результаты контроля, а также клеймение и маркировка материалов и полуфабрикатов должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, указанных в табл. 2, 3, 4, 5, б, 7. С 1/1. 1972 г. введен в действие ГОСТ 380-71*. Материалы, Не имеющие паспортов или сертификатов, могут применяться только после испытании и контроля согласно требованиям соответствующих стандартов и технических условий и настоящих Правил.

Трубы.

2.2.1. Область применения труб, а также объем и виды испытаний их должны соответствовать указаниям табл. 2.

2.2.2. Допускается применение ковано-сверленных и других видов труб, поставляемых по специальным техническим условиям, согласованным с Госгортехнадзором СССР.

Таблица 2

2.2.3. Трубы из легированной стали должны применяться после термообработки. Изготовленные из труб гнутые, штампованные и сварные элементы и детали должны подвергаться термообработке в соответствии со стандартами, техническими условиями и производственными инструкциями.

Стальные отливки.

2.3.1. Стальные литые фасонные детали и арматура должны отливаться из спокойных сталей, выплавленных в мартеновских или электрических печах. Область применения отливок, а также объем и виды их испытаний должны соответствовать указаниям табл. 3.

Таблица 3

2.3.2. Для арматуры, фасонных деталей и других отливок, изготовляемых из углеродистых сталей и ввариваемых непосредственно в трубопроводы, содержание углерода в стали не должно превышать 0,27 %.

2.3.3. Термическая обработка всех отливок обязательна и должна производиться на заводе-изготовителе.

2.3.4. Отливки с условным проходом 100 мм и более, предназначенные для работы при температуре выше 540 °С или давлении 100 кгс/см² и более, должны подвергаться дополнительному контролю физическими методами (ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием или другими равноценными методами) в соответствии со стандартами, техническими условиями на отливки, при этом обязательному контролю должны подвергаться концы литых патрубков, подлежащих приварке к трубопроводу.

2.3.5. Отливки из легированных сталей в местах резких переходов (от патрубка к корпусу, от корпуса к фланцу и др.) должны дополнительно подвергаться контролю с применением магнитно-порошковой или цветной дефектоскопии либо другого равноценного метода.

2.3.6. Каждая полая литая деталь, изготовленная из отливки, подлежит гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356-68.

При проведении 100%-ного контроля отливки методами неразрушающей дефектоскопии (просвечиванием, ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом) гидравлическое испытание не обязательно.

Паровая арматура, предназначенная для работы при температуре выше 540 °С или давлении 100 кгс/см² и более, должна выборочно проверяться на плотность паром при рабочих параметрах с обязательным обеспечением безопасных условий проверки. Объем и порядок испытания арматуры паром устанавливается стандартами и техническими условиями на арматуру.

2.3.7. Присоединительные фланцы литой арматуры и фасонных частей должны отвечать требованиям соответствующих стандартов.

Чугунные отливки.

2.4.1. Область применения чугунных деталей и арматуры должна соответствовать указаниям табл. 4.

Таблица 4

Применение серого чугуна для спускной арматуры запрещается.

2.4.2. Соединение чугунной арматуры с элементами трубопровода должно выполняться на фланцах.

2.4.3. На заводе-изготовителе вся арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением согласно ГОСТ 356-68.

Поковки и штамповки.

2.5.1. Поковки и штамповки должны изготовляться из спокойной стали, выплавленной в мартеновских или электрических печах.

Область применения поковок и штамповок, а также объем и виды испытаний должны соответствовать указаниям табл. 5. Допускается использование мартеновской кипящей и полуспокойной, а также конверторной спокойной сталей для изготовления деталей, штампуемых из листа и предназначенных для работы при параметрах, не превышающих указанные в табл. 2 для этих сталей.

Таблица 5

2.5.2. Все полые поковки и штамповки подлежат гидравлическому испытанию в хютветствии с требованиями раздела 4 — 5 настоящих Правил.

2.5.3. Поковки, штамповки, фланцы и др., на которые имеются стандарты или нормали, должны удовлетворять требованиям этих стандартов и нормалей.

Материалы для крепежных деталей.

2.6.1. Болты, шпильки, гайки и шайбы должны изготовляться из сталей, марки которых указаны в стандартах на фланцы в табл. 6.

Таблица 6

Область применения материалов для крепежных деталей, а также объем и виды обязательных испытаний материала должны соответствовать требованиям, приведенным в табл. 6.

2.6.2. Крепежные изделия должны изготовляться из спокойной стали, выплавленной мартеновским способом или в электрических печах. Для соединения фланцев из стали аустенитного и перлитного класса болты, шпильки и гайки должны изготовляться из стали того же класса. Для фланцев из стали перлитного класса допускается применение болтов, шпилек и гаек из стали другого класса при одинаковых коэффициентах линейного расширения фланцев и крепежа. Гайки и шпильки должны иметь различную твердость. Соотношения твердости металла гаек и шпилек устанавливаются техническими условиями*.

2.6.3. Легированные стали для крепежных изделий должны подвергаться термической обработке. Результаты испытаний стали, которые проводятся после термической обработки, должны удовлетворять требованиям ГОСТ, ТУ и отраслевых стандартов.

Листы.

2.7.1. Область применения листов для изготовления деталей, элементов трубопроводов и труб, а также виды и объем испытаний их должны соответствовать указаниям табл. 7.

Таблица 7

Pages: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

энергосберегающие технологии

Сосуды и аппараты. Технические требования

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке и поставке сосудов и аппаратов, а также специальные технические требования к колоннам и кожухотрубчатым теплообменным аппаратам, предназначенным для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом по ГОСТ 15150.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению реконструкции, наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер, работающих под избыточным давлением.

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов

Правила содержат требования безопасности, подлежащие выполнению при изготовлении, монтаже и эксплуатации стационарных поршневых компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов, работающих на воздухе и инертных газах.

Литература, использованная для подбора материала о газогенераторах

Литература, использованная для подбора материала о газогенераторах.

Типовые проекты энергохимических установок для переработки древесных отходов методом газификации

Типовые проекты, разработанные ЦНИЛХИ, различаются между собой по количеству газифицируемой древесины.

Газогенераторная установка по схеме ЦНИЛХИ — ЦНИИМЭ

Силами ЦНИЛХИ и ЦНИИМЭ разработан технологический процесс переработки древесных отходов путем газификации их с получением химических продуктов и очищенного генераторного газа для использования его в двигателях внутреннего сгорания.

Прилукская газогенераторная установка

Сырьем для установки служат сосновые дрова и различные древесные отходы. Производительность установки по исходной древесине составляет около 5 — 6 тыс. пл. м³/год.

Дополнительные сведения о Верховской ГГУ

Улавливание веществ из газов осуществляется в основном центробежным смолоотделителем. Газ предварительно охлаждается в горловине газогенератора и оросительном скруббере.

Работа газогенератора

Было проведено несколько испытаний на щепе, содержащей 15 — 28% хвои, 18 — 28% коры, 44 — 67% древесины и один опыт на щепе из отходов без хвои, содержащих 15% коры и 85% древесины.

Работа двухбарабанной шнековой сушилки

Сушилка представляет собой два сушильных барабана, соединенных между собой последовательно. Барабаны расположены один над другим.

Верховская газогенераторная установка

Верховская опытно-промышленная газогенераторная установка построена в 1963 г. и предназначена для изучения аппаратуры и процессов газификации при переработке отходов лесозаготовок. Преимущественным сырьем на установке являются отходы хвойных пород (ель).

Производственные данные о переработке сухоперегонной жижки и газогенераторного конденсата на Амзинском лесохимическом заводе

В течение ряда лет в химическом цехе Амзинского завода перерабатываются жидкие продукты газификации древесины совместно с ретортной жижкой. Качественные показатели работы аппаратуры химического цеха не снижаются, что видно при сравнении результатов двух опытов.

Ступенчатая промывка суммарной смолы горячей водой

Для отделения растворимой смолы от отстойной были проведены лабораторные исследования нерасслаивающегося конденсата путем многократных промывок его горячей водой (78 — 84°).

Переработка газогенераторных конденсатов в химическом цехе Амзинского завода

В ретортном цехе завода для сухой перегонки древесины (чурки) применяется вертикальная реторта с внутренним обогревом. При пиролизе древесины в этой реторте, близком к процессу в шахте газогенератора, получается более смолистая жижка, чем на других сухоперегонных заводах, где применяются реторты с наружным нагревом.

Лабораторные опыты экстракции газогенераторной жижки этилацетатом

Для определения возможности использования газогенераторных конденсатов в химическом цехе завода, перерабатывающем продукты пиролиза древесины в вертикальных ретортах, были проведены лабораторные исследования по экстракции газогенераторной жижки этилацетатом.

Амзинская газогенераторная установка

Оборудование для топливоприготовления и топливоподачи, газогенератор, сушилка, газоочистная аппаратура, сборники жижки и смолы установлены на соответствующих фундаментах и открытых железобетонных площадках вне здания. Производительность ГГУ по древесине согласно проекту 25 тыс. пл. м³/год.

Газогенераторная станция Нижнетагильского металлургического завода

Газогенераторная станция установлена под навесом и служит для снабжения газом двух мартеновских печей. Газогенераторы представляют собой прямоугольные кирпичные шахты сечением 1350×2000 и высотой 6100 мм с футеровкой из огнеупорного кирпича.

Газификация щепы различного измельчения

Для определения влияния степени измельчения щепы на выход жидких продуктов газификации было проведено два опыта. Исходным сырьем являлась щепа, содержащая 60% сосны, 25% ели, 15% березы и осины.

Чагодощинская газогенераторная станция

Чагодощинская станция построена в 1927 г. и оборудована двенадцатью газогенераторами конструкции проф. Пильника.

Сегежская газогенераторная станция

Сегежская ГГС являлась вспомогательным цехом целлюлозного комбината и служила для снабжения газом известковых обжигательных печей основного производства.

Ижевская газогенераторная станция

Ижевская ГГС построена в 1934 г. Исходным сырьем для газификации служат дрова, доставляемые главным образом по железной дороге широкой колеи.

Исследование смолоотделителя

Опытный материал наглядно показывает суть процессов, протекающих в газоочистной аппаратуре при работе ГГУ по схеме ЛТА.

Исследование конденсатора-холодильника

Конденсатор-холодильник на ГГУ предназначен для охлаждения газа перед поступлением его в смолоотделитель. Анализ суммарного конденсата и состав парогазов, выходящих из поверхностного конденсатора-холодильника.

Теоретические основы улавливания жидких продуктов из древесногенераторного газа по схеме ЛТА

Древесногенераторная смола обладает свойством сорбировать из газа летучие кислоты и другие органические вещества, Образующиеся в шахте газогенератора при пиролизе щепы. Эта же смола по-другому относится к парам воды, содержащимся в сыром газе.

Технологическая схема ЛТА

Для улавливания жидких продуктов из Древесногенераторного газа в отличие от предыдущей схемы применяют два аппарата: охладитель газа и смолоотделитель. При этом получается кислая сырая смола (суммарный смолистый конденсат).

Описание основной аппаратуры для улавливания уксусной кислоты и охлаждения газа

Скрубберы для сорбции кислоты и охлаждения газа состоят из стальных цилиндров, футерованных изнутри деревом. Диаметр скруббера 3,5 м, высота 15 м; в каждом из них имеется «хордовая» насадка высотой 10,5 м. При работе скрубберов с этой насадкой эффективность охлаждения газа и полнота улавливания кислоты были выше, чем при работе этих же скрубберов без насадки.

Технологическая схема А. А. Деревягина

Газ, выходящий из газогенераторов, подвергается обессмоливанию при помощи электрофильтров и затем охлаждается с одновременным извлечением уксусной кислоты.

Многороторный смолоотделитель ЛТА

Смолоотделитель представляет собой четыре параллельно работающих ротора, установленных на одном валу. Производительность этого смолоотделителя по газу около 600 м³/ч при скорости вращения вала 2500 об/мин.

Вентилятор опытного стеида ЛТА

Основная характеристика вентилятора: диаметр ротора 300 мм, ширина 50 мм, скорость вращения вала 3800 об/мин. При температуре газа 20 — 25° и производительности по сухому газу 50 — 70 нм³/ч коэффициент очистки газа от смолы равен 96 — 98%.

Вентилятор Прилукской ГГС

Вентилятор разработан ЛТА и СКВ лесной промышленности в Ленинграде.

Вентилятор Амзинской ГГУ

Вентиляторы этого типа разработаны Амзинским заводом и изготовлены из кислотоупорной стали собственными силами.

Газодувка ТГ-150-1,12

Газодувки этого типа изготовляются из хромоникелевой стали. Основная характеристика газодувки: производительность по газу 9000 м³/ч, давление 1200 мм вод. ст., скорость вращения вала 2950 об/мин, диаметр ротора 900 мм, мощность двигателя 50 квт.

Пластинчатый электрофильтр

Электрофильтр, представляет собой двухсекционную прямоугольную камеру. Секции в электрофильтре расположены одна за другой, поэтому газ подвергается обессмоливанию последовательно.

Трубчатый электрофильтр

Этот аппарат представляет собой вертикальный футерованный металлический цилиндр, внутри которого расположены деревянные осадочные электроды в виде прямоугольных труб. Внутри по центру каждой трубы натянуты нихромовые провода диаметром 2 мм, служащие коронирующими электродами.