СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Способы нанесения покрытий на электроды

Электроды с толстыми покрытиями изготовляют промышленным способом на специализированных электродных заводах или в элек­тродных мастерских, имеющих соответствующее оборудование. Современные станки для нанесения покрытия на проволоку пол­ностью автоматизированы и обладают высокой производительно­стью.

С помощью специальных станков проволока для электродов предварительно правится, рубится на стержни требуемой длины и тщательно очищается от окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

Чтобы входящие в состав покрытия вещества за короткий про­межуток времени образования капли расплавленного металла успе­ли расплавиться и вступить в химическую реакцию с жидким метал­лом, твердые составные части покрытия предварительно высуши­ваются и дробятся, а затем тщательно размалываются и просеи­ваются. Для просеивания применяются сита с определенным раз­мером отверстий:

Число отверстий на слї2

Для окалины...................................................... 3600—4500

Для полевого шпата, мрамора, квар­ца, плавикового шпата, марганце­вой руды, титанового концентрата 2500—3600

Для ферросплавов............................................... 900—1600

Для гранита....................................................... 1600—2500

Для органических веществ........................................ 900

Для мела и каолина.............................................. 450—600

Титановый концентрат перед дроблением обжигают при 800— 1000° для удаления из него серы. Ферросплавы для более легкого измельчения в шаровых мельницах предварительно подвергают закалке нагревом до 950—1000° с последующим быстрым охлажде­нием в проточной воде.

Подготовленные составные части покрытия отвешиваются в нуж­ной пропорции и перемешиваются в смесителе, после чего сухие части покрытия замешивают на растворе жидкого стекла и воды до нужной густоты. Затем покрытие наносят на проволоку. Фер­росплавы (малоуглеродистый ферромарганец и ферросилиций) могут при замесе вступать с жидким стеклом в химическую реакцию. При этом выделяется большое количество тепла и га­зов, а приготовленный замес покрытия превращается в твердый кусок. Для предупреждения этого явления размолотые ферро­сплавы перед замесом их с жидким стеклом должны про­каливаться в течение 1 — 1,5 час. Ферромарганец прокали­вают при 300 — 350°, ферросилиций — при 700—800°. Этот процесс называется пассивированием ферросплавов.[7] Пассивирование может осуществляться также замачиванием из­мельченного сплава водой в течение 24 час или в 0,25 — 0,50%'ном растворе марганцевокислого калия или 0,5 — 1 %-ом растворе азот­ной кислоты в течение 1—1,5 час.

Покрытия на стержень можно наносить и ручным способом (окунанием). При ручном способе покрытие разводится примерно до густоты сметаны, электродные стержни собираются в рамку по 25—30 шт. и погружаются в ванну с покрытием. Скорость извле­чения стержней из жидкого покрытия берется такой, чтобы слой покрытия равномерно распределялся по стержню и имел требуе­мую толщину. Иногда для получения необходимой толщины по­крытия после подсушки на воздухе электроды вторично окунают в раствор.

Необходимо особенно следить за равномерностью толщины слоя покрытия на электродах, так как это имеет большое значение Для их качества. Ручной способ нанесения покрытия малопроизво­дителен и не всегда дает ровный и плотный слой. Поэтому на совре­менных заводах покрытие на проволоку наносится под давлением 750—1000 am на специальных обмазочных прессах-автоматах. При этом покрытие ложится очень ровным и плотным слоем.

При прессовом способе покрытие замешивают до густоты влаж­ной земли и при сжатии рукой оно должно слипаться в комок. Прессы-автоматы для нанесения покрытия на электроды выпол­няют все операции последовательно: наносят опрессовкой покры­тие, зачищают один конец электрода от покрытия и укладывают их на приемный стол. Производительность таких прессов-автоматов достигает 10—12 т электродов в смену.

Электродные стержни пропускаются через цилиндр пресса, в котором находится покрытие под давлением. По выходе из цилинд­ра стержень проходит мундштук с калиброванными входным и вы­ходным отверстиями. Ось стержня должна точно совпадать с осью отверстия мундштука. Меняя мундштуки, можно наносить покрытие на проволоки различных диаметров и слоем различной толщины.

После нанесения покрытия электроды сушат до тех пор, пока влажность покрытия будет не более 4—5%. Сушка производится сначала на воздухе при температуре 25—30° в течение 12—25 час, а затем в сушильных электрических шкафах при температуре 150— 300° в течение 1—2 час. Электроды, содержащие органические эле­менты, прокаливаются при температуре не выше 150—200° во из­бежание выгорания органических частей.

Хранить готовые электроды следует в сухих помещениях с нормальной влажностью воздуха. Электроды с отсыревшим покры­тием перед сваркой нужно в течение часа прокалить при темпера­туре 180—200°. Качество готовых электродов проверяется наплав­кой и сваркой контрольных образцов с последующим испытанием их на прочность и пластичность. Упаковываются электроды в водо­непроницаемую бумагу и деревянные ящики партиями весом по 25—40 кг.