РАЗМОЛ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Схема подготовки бумажной массы из полуцеллюлозы и отходов производства для выработки оберточной бумаги

В последнее время наблюдается повышенный интерес к ис­пользованию полуцеллюлозы, особенно пригодной для выра­ботки оберточных бумаг. Примерная схема использования полу­целлюлозы в размольно-подготовительном отделе предприятия, вырабатывающего 36 т в сутки оберточной бумаги, изображена на рис. 183. Композиция бумаги на 30—40% состоит из полу­целлюлозы лиственных пород, преимущественно березы, с вы­ходом 75—80% и на 60—70% из отходов картонажного произ­водства и лучших сортов макулатуры.

На данном предприятии осуществляется непрерывная варка полуцеллюлозы. Щепа из варочного аппарата непрерывного действия поступает в выдувной резервуар, где разбавляется до концентрации около 20% и при помощи шнека подается в дис­ковый дефибратор. В дефибраторе-щепа превращается в волок­нистую, сравнительно однородную массу. Далее масса разбав­ляется до концентрации около 6% и поступает в мешальный бассейн, из которого перекачивается на рафинирование. Для этой цели используются два однодисковых рафинера, соединен­ных последовательно. Размолотая волокнистая масса после соответствующего разбавления направляется на две сортировки Биффара, соединенные параллельно. Отсортированная масса сгущается до концентрации 4% и аккумулируется в метальном бассейне, откуда насосом подается на бумажную фабрику. От­ходы сортирования возвращаются в бак перед дисковыми рафи­нерами.

Схема подготовки бумажной массы из полуцеллюлозы и отходов производства для выработки оберточной бумаги

Рис. 183. Схема подготовки бумажной массы для оберточной бумаги из полуцеллюлозы и оборотного

Брака:

А —• непрерывно действующий варочный котел; В — дисковый дефибратор; С — массный бассейн; D — дисковый рафинер; Е — сортировка Биффара; F — сгуститель; G — бассейн от­сортированной полуцеллюлозы (более подробно в табл. 111)

На изготовление полуцеллюлозы расходуется около 10% Na2C03 и около 3% Na2C03 от веса абс. сухой древесины. Удель­ный расход энергии составляет около 650—750 квТ'Ч/т абс. сухой полуцеллюлозы. Из этого количества 32% расходуется на дефибрацию и около 40% на рафинирование массы. Расход пара составляет 2—2,5 г на 1 г полуцеллюлозы, расход воды 100 м3 на 1 г. В приемный бассейн размольно-подготовительного отдела полуцеллюлоза поступает концентрацией 4%. Из этого бассейна масса через регулятор концентрации подается на две последовательно включенные конические мельницы с большим
углом конусности (например, типа Клафлина). Толщина ножей у мельниц равна 10 мм. Далее через дозатор масса направ­ляется в смесительный бассейн.

Спецификация оборудования размольно-подготовительного отдела фабрики оберточных бумаг из полуцеллюлозы (схема на рис. 183)

Производственные волокнистые отходы и сортированная ма­кулатура распускаются в вертикальном гидроразбивателе пе­риодического действия и перекачиваются в бассейн неразмоло - того брака. Тяжелые включения собираются в грязевике на дне гидроразбивателя и могут удаляться на ходу. Объем массных бассейнов определяется из того расчета, чтобы масса поступала на переработку не ранее чем через 4 ч, необходимых для хоро­шего набухания волокон. Из бассейна неразмолотого брака

Таблица 111

03

И

Д Й Ь Ь S «о

О т ь

ЕЯ се Я

ЕЯ се й

Си - « Й

С

Наименование оборудования

Мощное электрод телей, к

О

CD

К

4 г"

° 5 ы а

® О

5 §

СО ►—f

Й 3

Ч h о "

03 я о Э f-

С§§

1

Гидроразбиватель горизонтальный,

Периодического действия, диаметр

60

Бака 2400 мм...........................................

1

60

45

2

Насос центробежный, производитель­

12

Ность 5000 л/мин, напор Юж. .

3

36

27

3

Горизонтальный пропеллерный ме­

28

112

Шальный бассейн, емкость 100 ж3

4

84

4

Вертикальный пропеллерный смеси­

12

24

18

Тельный бассейн, объем 30 ж3 . .

2

5

Насос центробежныйх производитель­

10

20

15

Ность 1000 л{мин, напор Юж. .

2

6

Насос центробежный, производитель­

16

Ность 2000 л/мин, напор 20 ж. .

1

16

12

7

Насос центробежный, производитель­

25

Ность 3500 л\мин, напор 22 ж. .

1

25

20

8

Очистители для густой массы. . .

3

—■

9

Вихревые очистители... . ,

-г-

6

10

Магнитные сепараторы.....................

9

11

Пульсационный аппарат для завер­

60

1

60

48

12

Шения роспуска.............................

Рафинер полуконический (типа Кла-

60

9

96

13

Флин).............................................

120

Конический рафинер.........................

60

1

60

45

14

Селектифайер....................................

5

1

5

4

15

Регуляторы концентрации массы в

10

16

Комплекте.......................................

3

Регулятор количества. .....................

1

Всего. . .

424

Масса через регулятор концентрации перекачивается на очи­стители густой массы, из которых затем, пройдя магнитный се­паратор, направляется в пульсационный домалывающий аппарат и, наконец, в бассейн молотого брака. Из этого бассейна по мере надобности масса перекачивается в смесительный бас­сейн.

Составление композиции бумажной массы производится по­очередно в двух смесительных бассейнах. Размолотый брак за­качивается периодически только в свободный бассейн до опре­деленной отметки. Полуцеллюлоза поступает через дозатор непрерывно, добавки вводятся из мерников. Из смесительного бассейна масса перекачивается в машинный бассейн. Для вы­равнивания помола применяется конический рафинер, за ним размещается дозатор. Затем следует разбавление массы и ее перекачка на группу вихревых очистителей, откуда масса под напором поступает в проточную сортировку (селектифайер) и далее на бумагоделательную машину. Характеристика исполь­зуемого оборудования приведена в табл. 111.

Все машины и запорная арматура управляются с централь­ной панели. Здесь же сосредоточены указатели уровня жидкости в смесительных и метальных бассейнах. Такой размольно-под - готовительный отдел обслуживается одним рабочим. Другой ра­бочий занят транспортировкой брака со склада, он же осуще­ствляет наблюдение за работой гидроразбивателей.

В утренней смене приготовляются проклеивающие и напол­няющие вещества, а также все остальные добавки для всех смен. Затраты рабочего времени на подготовку массы, включая размол, составляют 1,55 чел-ч на 1 т. Общий удельный расход энергии на подготовку бумажной массы равен 283 квт-ч/т. Из них 45% падает на размол, 24%—на перемешивание и 17%—на транспортировку массы. Основные технико-экономи­ческие показатели приведены в графе 8 табл. 115.

РАЗМОЛ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Смешение волокнистых и неволокнистых компонентов бумажной массы

Способ смешения отдельных компонентов бумажной массы должен быть выбран с учетом вида вырабатываемой бумаги, общего количества и состава компонентов и способа приготов­ления массы. При циклическом способе размола смешение над­лежаще подготовленных …

СРОКИ СЛУЖБЫ РАБОЧИХ ОРГАНОВ РАЗМАЛЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Сроки службы рабочих органов размалывающего обору­дования находятся в тесной зависимости от свойств материалов, применяемых для их изготовления, а также от условий работы. Мягкие материалы быстрее изнашиваются, а следовательно, имеют более …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.