ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

Вибролит

Вибролит изготовляют на основе мелких древесных отходов (опилок, мелкой стружки) без связующих. Технология его произ­водства, разработанная Всесоюзным научно-исследовательским институтом новых строительных материалов, заключается в сле­дующем (рис. 33). Сырье в виде опилок и мелкой стружки пневмо­транспортом подается в бункер 1, откуда ленточным транспорте­

Ром 2— на трехситовый вибросепаратор 3. Размер отверстий верх­него сита 5 мм, среднего 2 мм и нижнего 0,5 мм. Сход с верхнего сита в виде крупной щепы, коры и обрезков удаляется. Сход со среднего сита (фракция 5/2) представляет собой довольно круп­ные частицы, которые направляются на дополнительное измельче­ние в молотковую дробилку 4 и после этого вновь поступает в бун-

Кер сырья 1. Сход с ннжнего сита (фракция 2/0,5) — основная рабочая фракция в производстве внбролита. Кондиционная древес­ная смесь поступает в бункер подачи материала 5, 6 для размола на вибромельнице 8.

Измельченная на вибромельнице древесная масса поступает в бункер наполнителя 13. Древесные частицы, прошедшие через сито 0,5 мм, также используют в производстве вибролита после предварительного измельчения на вибромельнице 8. В вибромель­ницу частицы подаются непрерывным потоком дозирующим пита­телем 7. Вода поступает в'вибромельницу непрерывно нз бака си­стемы рециркуляции 11.

Таким образом, процесс измельчения частиц в вибромельнице идет непрерывно. Готовая тонкоразмолотая масса поступает в шла­мовую мешалку 9 для создания определенного запаса массы и со­хранения ее однородности, так как при длительном хранении без перемешивания тонкоразмолотая масса способна расслаиваться на воду и густую часть тонкоразмолотых частиц. Из шламовой ме­шалки тонкоразмолотая масса фекальным насосом перекачивается в дозирующее устройство 10. Одновременно из бункера-наполни­теля 13 частицы фракцией 2/0,5 поступают в весовой дозатор 14. Дозирование тонкоразмолотой массы и древесных частиц фрак­ции 2/0,5 производится в соотношении 1 : 1 для получения плиты заданного объемного веса и толщины. Смешивание указанных ком­понентов происходит в смесителе 12 периодического действия в те­чение 3 мин.

Готовая смесь выгружается из смесителя в' формирующее устройство типа отливной машины 15, где происходит формирова­ние ковра с одновременным его обезвоживанием при помощи ва­куум-насоса. Ковер с металлической сеткой поступает на ролико­вый транспортер 16.

Одновременно с поперечного транспортера подается металли­ческий поддон, на который укладывается ковер с сеткой. Сверху ковер также покрывается сеткой и поддоном.

Сформированный таким образом пакет поступает в одноэтаж­ный холодный пресс 17 для уплотнения ковра и дополнительного удаления воды при удельном давлении 8—12 кгс/см2. Отжатый ко­вер подается в загрузочную этажерку горячего пресса и затем тол­кателем — в горячий пресс 18. Прессование плит ведется на огра­ничителях при удельном давлении 15—20 кгс/см2 и температуре 180—200° С. Время прессования и сушкн зависит от толщины и плотности плит и составляет 2,5—3 мин на 1 мм толщины плиты.

Готовые плиты выгружаются из пресса на разгрузочную эта­жерку и далее поступают на роликовый транспортер. Специаль­ный сбрасыватель отделяет сетки и поддоны; плиты направляются на кантователь 19, которым они устанавливаются на ребро в гнезда вагонетки 20. Для повышения водостойкости плиты проходят тер­мическую обработку. Вагонетки с плитами поступают в закалоч­ную камеру 21, где поддерживается температура около 160° С.

Время пребывания плит в камере 3—4 ч. Поддоны с сетками очи­щаются от нагара щеточной машиной 32.

После закаливания плиты подвергаются кондиционированию в климатической камере 22. Готовые плиты влажностью 8—10% поступают сначала на обрезные 23, а затем на шлифовальные 24 Станки и далее через лифт 25 на склад готовой продукции 26. Для повышения биостойкости плит в смеситель можно добавлять тонко - размолотый крем нефтористый натрий, который предварительно подается из бункера 27 через тарельчатый питатель 28 для измель­чения в шаровой мельнице 29, затем поступает в бункер-накопи­тель 30 и дозируется весовым дозатором 31.

Как видно из табл. 33, физико-механические свойства вибро­лита зависят от объемного веса материала. Термическая обработка плит при 120—160° способствует улучшению физико-механических показателей материала. Так, термическая обработка плит при 140° С в течение 5 ч снижает водопоглощение материала почти втрое, а разбухание более, чем в 2 раза. Основной процесс при термической обработке плит — изменение ориентации макромоле­кул целлюлозы и блокировки части гидроксилов клетчатки устойчи­вой в воде водородной связью.

Себестоимость изготовления 1 м3 вибролита в промышленных условиях составляет около 39 руб., что значительно ниже средней себестоимости изготовления древесностружечных плит. Вибролит, имея достаточно высокую прочность, может быть использован в строительстве в качестве конструктивно-отделочного II изоляци­онного материала для настила черного пола, устройства перегоро­док, изготовления встроенной мебели н щитовых дверей, а также для облицовки панелей стен в общественных зданиях.