Производство и использование гранулированных кормов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

И УСТАНОВКИ ДЛЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ КОМБИКОРМОВ

Промышленное производство комбикормов, БВД (бел­ково-витаминных добавок) и премиксов на государствен­ных предприятиях осуществляется в соответствии с требо­ваниями нормативно-технической документации отрасли. Действующие «Правила организации и ведения технологи­ческого процесса производства комбикормов, белково-ви­таминных добавок, премиксов и карбамидного концентра­та» предусматривают, что организация и ведение техноло - інческого процесса комбикормового завода должны быть направлены на обеспечение выработки продукции высоко­го качества в заданном количестве и ассортименте с наи - лучшими показателями использования сырья, оборудования и ліергии, постоянное повышение производительности тру­да и снижение себестоимости продукции.

Производство комбикормов ла предприятии ведется с использованием требуемых технологических операций и ЛИ­ПИН по приему и размещению сырья в хранилищах; очистке щ органических, минеральных и металломагнитных при­месей; подготовке сырья до заданных норм качества; при- пчпилению, в соответствии с заданным рецептом, рассып­ного комбикорма; при необходимости его гранулированию, размещению, хранению и отпуску готовой продукции.

Процесс выполняется по утвержденной технологичес­кий схеме завода, графическое изображение которой вклю­чает количество и емкость силосов н складов; технологи­ческие линии производства; количество технологического и вспомогательного оборудования, его марки, производитель­ность; направления потоков продуктов и отходов с машин; количество и длину магнитных заграждений по линиям; количество аспирационного оборудования и распростране­ние его по сетям с привязкой к машинам и указанием на­правления относов. Кроме того, рекомендуется составлять рабочие схемы технологических линий с указанием кон­кретных параметров работы машин и применяемых транс­портных механизмов.

Количество технологических линий устанавливается в соответствии с требованиями на производство отдельных видов комбикормов.

Некоторые предприятия, специализирующиеся на вы­работке комбикормов для животноводческих комплексов, имеют дополнительные линии тепловой обработки зерно­вого сырья. Тепловую обработку очищенного от примесей зерна проводят на обжаривающих аппаратах периодичес­кого действия отечественного или зарубежного производ­ства при обеспечении следующих технологических опера­ций: предварительное увлажнение очищенного (шелу­шенного) зерна до влажности 16—22%; обжаривание его в течение 60—90 мин при температуре масла (теплоносите­ля) 220—250°С и последующее охлаждение обжаренного зерна. В результате улучшаются вкусовые качества, повы­шаются питательная ценность и термическое обеззаражи­вание зерновых компонентов, входящих в состав рецептов комбикормов для молодняка животных.

Фактическая производительность комбикормовых заво­дов в нашей стране колеблется от 35 до 1800 т/сутки.

Институтами Главпромзернопроекта Министерства за­готовок СССР разработаны проекты государственных ком­бикормовых заводов производительностью 315, 400, 500, 630, 600 (450 г комбикормов+150 т БВД), 735 и 1050 т/сутки, технология которых позволяет вырабатывать комбикорма гранулированные и рассыпные.

Максимальное количество вырабатываемых гранулиро­ванных комбикормов на указанных предприятиях, без уче­та реконструкции, составляет от 55 до 100%.

Гранулированные комбикорма и БВД изготовляют для всех видов скота, птицы и рыб. Промышленностью освоена технология производства гранулированных комбикормов, в основном цилиндрической формы, диаметром от 5 до 25 мм и длиной 1,5—2 диаметра.

Качество изготовляемых комбикормов должно отвечать і рисованиям стандартов.

В линии гранулирования последовательно выполняют гледующие технологические операции: контроль комбикор­мом по содержанию металломагнитных примесей, прессо - it. iniie в гранулы, охлаждение гранул, измельчение гранул при выработке крупки, просеивание гранул, взвешивание і р. шулированного комбикорма или крупки (схема).

С целью предотвращения попадания металлических ферромагнитных примесей в пресс и повреждения его ра­бочих органов в линии устанавливают магнитные загражде-

ния (электромагнитные сепараторы или магнитные колон­ки). В зависимости от производительности линии определя­ют нормы фронта магнитного поля в пределах от 0,4 м (5 т/ч) до 4 м (50 т/ч).

Участки гранулирования для всех типовых проектов в принципе аналогичны и различаются, в основном, количе­ством установок для гранулирования. Так, предприятия производительностью 300—400 т/сутки имеют две установ­ки типа ДГ для гранулирования рассыпных комбикормов, заводы мощностью 500 т/сутки — три, а 630 т/сутки — че­тыре. В большинстве проектов соблюдены принципиальная технологическая схема и примерно одинаковое размещение оборудования: грануляторы устанавливают на пятом эта­же, охладительные колонки на четвертом, а просеиватели на восьмом этаже цеха.

В соответствии с принятой технологией гранулирование рассыпных комбикормов предусмотрено как в процессе их выработки, так и из склада готовой продукции. При подаче на гранулирование комбикорма из склада готовой продук­ции в линии устанавливают просеивающие машины с по­лотнами решетными № 50—60 или проволочными сетками № 4—5.

Предприятия, реконструировавшие линии за счет мон­тажа дополнительных прессующих установок, имеют воз­можность вырабатывать продукцию полностью в гранули­рованном виде. Успешно работают построенные по индиви­дуальному проекту (500 т/сутки) отдельные цехи гранули­рования комбикормов (Киевский и Харьковский комбикор­мовые заводы).

Наряду с государственными комбикормовыми завода­ми выпуск гранулированных кормов осуществляют и тгехи, принадлежащие Министерству сельского хозяйства. Осо­бенностью производства гранул на указанных предприяти­ях является максимально возможное использование мест­ных кормов (зеленая масса, грубые копма) с добавлением БВД. В последние годы ГИПРОСЕЛЬХОЗом 1 и УКРНИИГИПРОСЕЛЬХОЗом разработаны технические проекты для цехов по производству гранулированных ком­бикормов и кормовых смесей производительностью от 1,5 до 8 т/ч. которые н-ашли широкое применение в нашей стра­не. В качестве установок для гранулирования используют как агрегаты ОГМ-0.8А; ОГМ-1.5, так и прессы-гранулято - ры ДГ-1 (матрица с отверстиями диаметром 9,7—12,7 мм). Кроме'того, в Украине успешно работают цехи по техно­логической схеме, разработанной Всесоюзным научно­исследовательским институтом по испытанию машин и механизмов для животноводства и кормопроизвод - г і и л (ВНИИМОЖ), отличающейся простотой и универ - е. иыюстью. В цехе имеется шесть линий: зеленых и гру­бых кормов, комбикормов, смешивания, ввода жидких компонентов (мелассы), гранулирования и брикетировав пня. Производительность цеха составляет более 3 т гото - інпї продукции в час. Для выработки кормов используют серийно выпускаемое оборудование: сушильные агрегаты М 804/СБ-1Д агрегат ОКЦ-15, гранулятор ДГ-1, брикети - jhточный пресс ПБС-3,5 и другое. При относительно не­больших габаритах цеха обеспечивается изготовление прес - ошлпных комбикормов с рациональным использованием практически всех кормовых и зернофуражных культур.

Вопросы технологии получения на межколхозных ком­бикормовых заводах кормосмесей в гранулированном и брикетированном виде, в состав которых входят солома, ірппяная резка и сухой свекловичный жом, довольно под­робно освещены в работах Ю. И. Беляевского, Т. Н. Сазо - п<той (1977), В. Я. Максакова (1978), А. А. Артюшина, Л Л. Репсевича (1980) и других авторов.

Процесс гранулирования комбикормов оценивается производительностью установки, удельным расходом энер - MIII и качеством готового изделия. На показатели качест - 101 гранул влияют основные этапы технологического про­цесса: очистка, измельчение, дозирование и смешивание юставных компонентов, режимы прессования и охлажде­ния. Общие требования к каждому из этих этапов изложе­ны в «Правилах организации и ведения технологического процесса...», в которых даны конкретные рекомендации по подготовке компонентов к прессованию и режимам работы ■ и повного технологического оборудования. Качество выра­батываемых гранул характеризуется внешним видом, раз­мерами, прочностью и питательной ценностью. Гранулиро­ванные комбикорма для рыб имеют еще и такой показатель,

* .і к способность продолжительное время сохранять в воде форму и кормовую ценность. Внешний вид, размеры и пита - нмытсть гранулированных комбикормов предопределяют-

• і м большинстве случаев постоянными исходными данны­ми рецептурным составом, кинематическими и геометри - теї'мімн параметрами прессующей установки. К другим п el, и ым факторам технологического процесса гранулиро - M. HI1IH относятся крупность и влажность прессуемой смеси, ииг цчіие в ее состав связующих компонентов, режимы прессования и охлаждения гранул.

Крупность прессуемой смеси. Рассыпной комбикорм, являясь полидисперсным материалом, состоит из различ­ных по размерам и форме частиц. Фракционный состав комбикорма, поступающего на прессование, обусловлива­ет ряд его физико-механических свойств и оказывает не­посредственное влияние на процесс гранулирования. Воп­рос оптимальной крупности частиц кормовой смеси инте­ресовал исследователей как с точки зрения разработки ра­циональной технологии, так и эффективного скармливания корма. Большинство из них отмечают существенную зави­симость процесса прессования, производительности прессую­щих установок, удельного расхода энергии и качества гранул от физико-механических свойств исходного продук­та. Важное значение имеет крупность комбикорма, в том числе его гранулометрический состав и однородность час­тиц. С уменьшением крупности рассыпного комбикорма несколько возрастает производительность прессующих ус­тановок, снижается удельный расход электроэнергии на прессование, увеличивается объемная масса и прочность гранул (Винников Г. А., 1970, и др.).

По данным зарубежного опыта, верхний передел круп­ности комбикорма при сухом гранулировании находится в диапазоне частиц до 1,6 мм. Дальнейшее увеличение это­го показателя приводит к резкому падению прочности гра­нул. Исследователи указывают на необходимость соблю­дения однородности и выравненности частиц прессуемого продукта. Для получения более прочных гранул рекоменду­ется использовать рассыпной продукт мелкого (0,5 — 1 мм) и тонкого (до 0,5 мм) помола. При гранулировании травя­ной муки крупность частиц должна быть 0,3—0,55 мм.

По данным Украинского филиала ВНИИКП, с уменьше­нием крупности прессуемой смеси повышаются прочность и водоустойчивые свойства гранул, что является важным фак­тором при производстве гранулированных комбикормов для рыб (Левченко В. И., Балацкий О. Т., 1972).

Влажность прессуемой смеси при гранулировании про­дуктов органического происхождения является определяю­щим фактором. Влага играет роль пластификатора и смаз­ки, облегчающей как относительное перемещение частиц при их уплотнении, так и сам процесс прессования. При об­разовании гранул влага становится одним из основных связующих веществ материала. Доказано, что с увеличе­нием влажности продукта возрастают пластические и сни­жаются упругие деформации массы, в результате чего крошимость гранул уменьшается, а их ударная прочность педичивается. Наиболее проник грайулы, Изготовленные їм рассыпного комбикорма, увлажненного до 14—16%. N м. іажнение продукта до 17—18% обычно бывает предель­ным и оказывает положительное влияние на процесс прес - I пннпия и качество гранул.

Особенностью процесса сухого гранулирования являет­ся его обработка паром. Рекомендуется в смеситель прес­са подавать сухой насыщенный водяной пар при постоян­ном давлении. Режимы пропаривания - прессуемой смеси ЫИ11СЯТ от состава корма и его физико-химических свойств. И соответствии с требованиями Правил давление подавае­мою в смеситель пресса пара при гранулировании комби­кормов должно быть 0,35—0,4 МПа (3,5—4 кгс/см2), Ы1Д с высоким содержанием белкового сырья животно - ю происхождения — 0,4—0,5 МПа, а БВД с высоким со­держанием белкового сырья растительного происхожде­ния — 0,2—0,3 МПа. Расход пара колеблется в пределах по 80 кг на 1 т продукта. Гранулирование БВД с содер­жащем до 10% карбамида осуществляют при давлении па - p. і 0,2 МПа и расходе 18—22 кг/т. Важно не допустить пе­реувлажнения смеси, так как, помимо затруднения пронес­ши прессования и последующего охлаждения гранул, при и и ходе из матрицы такие гранулы значительно расширяют-

• я, па них образуются трещины и шероховатая поверхность. It результате снижается прочность и ухудшается внешний ни і продукта. Оптимальная температура прессуемой сме - (н при гранулировании комбикормов для скота и птицы на - н ш гея в пределах 70—85°С и 65—75°С при гранулировании і им6пкормов для рыб (Мартыненко Я. Ф., 1975; Его - рпн Г. А. и соавторы, 1979). Из данных зарубежного опыта і р. тулирования комбикормов следует, что смесь целесооб - р. іпіо увлажнять до 14,5—17% при температуре прессова­ния ее 80—88°С (Данилин А. С., 1968).

При наличии в рассыпном комбикорме большого коли-

і пп клетчатки производительность прессующей < і. шовки несколько уменьшается, увеличивается энерго-

• м кость процесса гранулирования и снижается прочность ір. шул. Выполненными в Украинском филиале ВНИИКП я-* дедованиями доказано, что водостойкость и другие по­шипели качества гранул улучшаются при удалении из прессуемой смеси цветочных пленок, семенных и плодовых

• я-мочек, входящих в состав комбикорма. При этом умень - іп. іегся водопоглотительная способность гранул, несколь-

уиеличивается плотность и объемная масса, улучшается п внешний вид. Общее содержание сырой клетчатки в

Прессуемой смеси при производстве гранулированных ком­бикормов для прудовых товарных рыб не должно превы­шать 7—8% (Левченко В. И., Балацкий О. Т., 1972).

Одним из способов повышения качества гранул при существующей технологии их производства является вве­дение в рассыпной комбикорм перед прессованием опреде­ленных связующих веществ. При выборе указан­ных компонентов руководствуются следующим: они должны обладать связующими (склеивающими) свойствами, быть нетоксичными, иметь кормовую ценность и необходимые физико-технологические свойства для ввода их в комби­корма. Количество их должно быть достаточным для удов­летворения потребности комбикормовой промышленности. По данным П. М. Дарманьяна и М. С. Дудкина (1973), связующие вещества, применяемые в комбикормовой про­мышленности, по назначению можно условно разделить на четыре основные группы:

улучшающие прочность гранулированных комбикормов (главным образом их крошимость);

повышающие кормовую ценность гранул (обогащение комбикормов углеводами, жирами, азотистыми соедине­ниями, ценными минеральными и другими компонентами, улучшение вкусовых качеств корма и др.);

повышающие эффективность работы прессовой уста­новки ( уменьшение износа матрицы, снижение расхода па­ра и нагрузки на электродвигатель пресса, уменьшение вы­хода крошки, повышение производительности прессовой установки и др.);

специального назначения (повышение водостойкости гранул для рыб и др.). Большинство связующих веществ выполняет одновременно две или три перечисленные выше функции.

Связующие вещества могут быть как органического (меласса, технические жиры, лигносульфонаты и их произ­водные, альгинаты, экстракты гемицеллюлозы, декстрини - рованные мучнистые и крахмальные препараты от перера­ботки зерновых, мелкоизмельченные высокобелковые компо­ненты, в том числе пшеничная мука, сухой жом, продукты животного происхождения — костный клей, желатин, казе­ин, различные бульоны и др.), так и неорганического проис­хождения (бентониты, фосфаты и др.). В Одесском тех­нологическом институте пищевой промышленности им. М. В. Ломоносова (ОТИПП) ведутся исследования по влия-1 нию различных связующих веществ на процесс гранулиро-4 вания. Изучена возможность применения при гранулирова-'

мми комбикормов таких связующих веществ, как экстракты млі и целлюлозы, сапропеля, экстракт водорослей, препараты (> ПI (синтетические связующие вещества, основным компо - iii'ji гом которых является гликозилмочевина — продукт хи­мического воздействия простых сахаров и карбамида в при - (ліетвни катализаторов — ионов водорода минеральных кислот), концентрат сульфитно-спиртовой барды и др. (Дар­чі ;і пьян П. М., Дудкин М. С., 1973). Однако из-за отсутст­вии некоторых из них в требуемом количестве значительной СI пи мости и небольшой кормовой ценности не все из ука - i. imiux выше связующих компонентов используются в ком­бикормовой промышленности. Не разработана и эффектив­ная технология ввода в комбикорма отдельных связующих компонентов с учетом их свойств.

Процесс формирования гранул осуществляется в матри­це прессующей установки. На величины давления прессо - И. ИІПЯ, удельного расхода электроэнергии и физико-меха­нические свойства гранулированных комбикормов опреде­ленное влияние оказывают кинематические и і го метрические параметры установки, в част­но.- і п диаметр и длина отверстий матрицы. По данным ис - г. іг шпателей, при увеличении диаметра отверстий матрицы пі и ж. потея давление прессования, энергоемкость процес - I л и повышается производительность пресса.

И. чжное значение для прессования имеет и зазор меж - IV прессующими роликами и матрицей. Этот показатель і. ікжо влияет на процесс гранулирования и его энергоем­ки-и,. Зазор, в зависимости от крупности исходного продук - ».| и ого влажности, должен находиться в пределах 0,2— оь мм. Недостаточная подгонка роликов вызывает их прос - к.| н фівание в процессе работы, что приводит к налипанию н|миукта на ролики и к за - | ипіітпниіо матрицы (Вин­ищиш Г А., 1970).

Охлаждают гранулы и » пищальных колонках вер­тки і иного типа до темпера­туры, не более чем на 10°С иііии. іінатощей температуру •.мнжпюшей среды с целью і і.» м-пия из них добавляемой и і * 11 прессовании влаги и цбп печения гарантирован­ии ч сроков хранения комби - и»рм:і. Неравномерное и не­
достаточное охлаждение гранул оказывает отрицательное влияние на их качество. Рекомендуется применять всасы­вающую систему охлаждения гранул в режимах, указанных в таблице 1. Добавление в прессуемую смесь мелассы и дру­гих жидких добавок увеличивает время выдержки гранул в охладительной колонке. Скорость воздушного потока не должна превышать 0,4—0,5 м/с при напоре 1500 Па (Мион- чинский П. Н., Кожарова Л. С., 1981).

Эффективность линии гранулирования определяют по содержанию в комбикорме мелкой фракции (проход сита с отверстиями диаметром 2 мм не должен превышать 10% в комбикормах-для сельскохозяйственных животных и 5% в комбикормах для рыб). После охлаждения гранулы про­сеивают на сепараторах, рассевах или на специальных ма­шинах. Для отделения крошки и мучнистых частиц на про­сеивающих машинах устанавливают полотна решетные № 20—25 с отверстиями диаметром 2—2,5 мм или сетки проволочные № 1,6—2 с ячейками размером 1,6X1,6— 2X2 мм.

Молодняку птицы, курам-несушкам и отдельным воз­растным группам рыб комбикорма производят в виде! крупки. С этой целью гранулы диаметром до 10 мм после] просеивания измельчают, а затем продукт сортируют на] просеивающих машинах с двумя ситами, размеры которых обеспечивают заданную величину крупки. Гранулы из­мельчают на специальных вальцовых измельчителях типа ДГ-Ш или вальцовых станках с нарезными валками (2— 2,8 рифли на 1 см при дифференциале 1:2,5). При выработю крупки на прессование рекомендуется направлять комби корм мелкого помола, при этом наибольший выход крупк обеспечивают измельчением гранул диаметром до 5 мЩ Нормативно-технической документацией предусмотреш что выход крупки из гранул должен быть не менее 70%.

Готовые гранулы и крупку целесообразно перемещат тихоходными нориями и конвейерами с малыми скоростя ми. Предпочтение отдают волокушам, так как в этом слу чае гранулы разрушаются в 6—7 раз меньше, чем цеп ными конвейерами. При вертикальном транспортированш наряду с нориями, применяют и пневматический конвейе (Мартыненко Я. Ф., 1975; Миончинский П. Н., Кожарс ва Л. С.,.1981).

Прессующие установки по принципу действия раздели ют на два типа: первый основан на принципе брикетирова] ния — сжатия “мучнистого продукта, второй — на принци пе выдавливания продуктов через отверстия матрица

И комбикормовой промышленности широко применяют імііу. іяторн второго типа с вращающейся кольцевой мат - 1 и и і • іі, в частности установки ДГ, в состав которых входят пі-- , г гранулятор ДГ-І, охладитель ДГ-Н, измельчитель II 111 и пульт управления.

І Іресс-гранулятор ДГ-І состоит из питающего шнека с ■М'і'ііочом, смесителя, станины, кольцевой матрицы с прес - I к 111111 м и роликами, привода и коммуникаций для подвода и. чи (рис. 1). Питатель предназначен для равномерной

подачи рассыпного комбикорма в смеситель, производи­тельность которого регулируется изменением частоты вра: щения вала шнека.

В смесителе пресса комбикорм обрабатывают паром і при необходимости смешивают с мелассой, жиром илі другими жидкими компонентами. Подготовленную смес! направляют в рабочую зону пресса. і

Гранулятор комплектуют матрицами с отверстиям] диаметром от 4,7 до 19 мм. Внутренний диаметр матриці 406 мм, ширина 165 мм. Наружный диаметр матрицы, зависимости от диаметра отверстий, колеблется от 527 д 597 мм. Частота вращения матрицы 213 об/мин. Коммуш кация для подвода пара состоит из трубопроводов, венті лей, сепаратора пара, конденсатоотводчика, редукционнс го клапана, манометров, электроконтактного манометра автоматическим клапаном. ч і

Техническая характеристика пресс-гранулятора ДГ- приведена в таблице 2.

Охлаждение гранул и удаление избыточной влаги ocj ществляется в охладителе ДГ-И вертикального типа, сс стоящем из двух секций охладительной колонки, приємне го бункера с датчиками уровня, разгрузочного устройств шлюзового типа с приводом, вентилятора и электрообору дования. I

При выработке крупки используют измельчителя ДГ-III, в состав которого входит корпус, ведущий и ведя мый валы и привод (Егоров Г. А. и соавтбры, 1979). 1

И последние годы промышленность осваивает производ-

I ши пресса Б6-ДГА, установок Б6-ДГВ, Е6-ДГЕ, Е8-ДГБ и I Н ИГА и другого оборудования для гранулирования.

Отличительными особенностями установки Е6-ДГЕ яв - 1ИГН Я наличие дозаторов жидких компонентов (меласса, пир), трех роликов, двух частот вращения (220 и МО об/мин) и увеличенные размеры матрицы. Привод до - •втроп осуществляется от вала шнека питателя при помо - мм цепной передачи. В зависимости от частоты вращения и.1.1 шпека регулируется подача жидких компонентов. На ігиіральном пульте управления установлена аппаратура

1,1 и плавного регулирования подачи комбикорма в зону ірг«»пнания. Установку Е6-ДГЕ целесообразно использо - іш па предприятиях мощностью более 600 т/сутки. КрО - $• іраиулирования комбикормов, установку можно приме - )*и, гмкже для гранулирования травяной муки, шрота, ►м«ммн крупяного производства и других продуктов орга - )М1Г( кого происхождения.

Угіановка Е8-ДГБ включает два гранулятора Е8-

II Ь 01, охладитель ДГ-Н и не имеет измельчителей. Для «идти легковесных компонентов (ячменная и овсяная 1*14». солома, сено и другие) в воронке, через которур

из смесителя направляется в зону прессования, ы • яш «млон подающий механизм, состоящий из корпуса, г лопатками и узла крепления подшипников.

При гранулировании сухого свекловичного жома ис - imhviot установку Е8-ПГА, состоящую из пресс-грануля-

Тбра Ё8-ЙГА-1, охладителя Е8-ПҐА-2 и пульта управ­ления.

Гранулирование травяной муки и брикетирование тра­вяной резки в межколхозных и совхозных цехах осущест­вляют на ОГМ-ОД ОГМ-1,5, ОПК и других. Установки работают в комплекте с агрегатами по приготовлению тра­вяной муки. В состав установки ОГМ-0,8 (ОГМ-1,5) вхо­дят пресс с дозирующими и смесительными устройствами^ оборудование для подачи в смеситель жидких компонен­тов, узел прессования, сортировочная машина для гранул, охладитель и электрооборудование. Средняя производи­тельность установки ОГМ-1,5 при гранулировании травя­ной муки (диаметр гранул 10 мм) 1,6—1,8 т/ч. Установку ОГМ комплектуется сменными матрицами с отверстиям] диаметром 6, 8, 10, 12 и 16 мм.

Из оборудования, производимого зарубежными фирма ми, представляет интерес пресс-гранулятор Bronco фирм] «Wenger Мехег-Mfg» (США). Пресс приводится в дейсі вие от электродвигателя мощностью от 75 до 112,5 кВ' Гранулятор имеет три ролика, частота вращения матриц (диаметр 508 мм) изменяется от 136 до 325 об/мин. Узл пресса смазывают дистанционно под давлением.

Фирмой «Вальтер» (ФРГ) разработана конструкцг пресс-гранулятора «ЮМБО». На этом прессе можно полі чать гранулы от 2 до 35 мм. Внутренняя поверхность ви; ревого смесителя гранулятора покрыта пластмассой л предотвращения налипания продукта, что позволяет вв дить повышенное количество жидких компонентов. К с личительным особенностям пресс-гранулятора относят автономная дистанционная принудительная система смг ки, изменение частоты вращения матрицы, установка рол ков на отдельном суппорте, что облегчает доступ к узлі машины и дает возможность применять принудительна подачу продукта в зону прессования (Черняев Н. I 1976).

Интересные решения внедрены в пр. есс-гранулято фирмы «Спроут Волдроп» (США) модели 26—250. Так, конструкции пресса предусмотрены: шнек и смесите;

расположенные на одной оси, причем они могутвращать с разными скоростями; принудительная подача продук* в матрицу позволяет гранулировать легковесные проду! ты; две рабочие скорости; централизованная смазка по! шипников основного вала и прессующих роликов; автом! тическое регулирование подачи продукта и пара. С цели повышения производительности пресс-гранулятора и уЯ

..... ения срока службы матрица выполнена из нержавею­щей стали и, термически обработана, поверхность роликов покрыта вольфрамисто-углеродистыми соединениями, а і и):кп изготовлены из легированной никелем стали. Мощ­ность привода пресса, работающего на одной скорости,

I51) кВт, частота вращения вала электродвигателя 1М00 об/мин; на двух скоростях — 187 кВт. Для ремонта прессующий узел в сборе снимают специальным приспо - юолением — тележкой, что позволяет осуществлять смену матрицы за 10 мин. Производительность установки 25 т/ч і Чазиик А. П., Григорьев Е. Г., 1979).

В прессах датской фирмы «ЕММ» полностью автома - I тированы пуск и остановка отдельных узлов. Автомати- ■пскнй блок обеспечивает регулирование и контроль по­мчи продукта в зависимости от загрузки главного элект - 1"| шигателя. Производительность гранулятора 30 т/ч при мощности привода 255 кВт.

Пресс-грануляторы французской фирмы «Промилл» онкпцены вращающимся ситом для удаления крупных примесей из гранулируемого продукта. Кроме того, в мо­ими 1450 шнек питателя разделен на секторы и положе­ние каждого сектора по отношению к входному отверстию мижио изменять произвольно. Частота вращения шнека рмумнруется с помощью гидравлической системы от 0 до ию об/мин. В конструкции пресса предусмотрены две си - « 1гмы защиты от перегрузок: кроме предохранительного ииифта, имеется еще одна система — в случае аварии с по­минімо индикатора гидравлического давления прекращает-

• и подача продукта и подается световой сигнал.

Особенностью грануляторов моделей 1003, 1004, 1005 ми. щется отсутствие редуктора, а привод матрицы осуще-

• пииется непосредственно от электродвигателя через кли - М0|нменную передачу.

В грануляторах серии Паладин голландской фирмы

• < .інмон Хессен» матрица при помощи двухступенчатой

• ж имы передачи (на первой ступени — ременные пере-

..... і, на второй — зубчатые) приводится в движение дву-

ми і. іектродвигателями, расположенными на одном валу ни обеим сторонам пресса. Эта система позволяет регули-

11011,1и, скорость вращения матрицы в пределах 3—7 м/с. Инщрсиний диаметр матриц 550 и 650 мм. Особенность »і и ч прессов — это оригинальная система защиты от пе - 1>< і ручок, вместо системы с предохранительными штифта­ми н их конструкции применена фрикционная муфта е (ормозными колодками на основной оси. Если крутящий

момент превышает допустимый, происходит проворачиві ние основного вала и отключение электродвигателей.

В пресс-грануляторах типа Кубекс фирмы «Бюле МИАГ» (ФРГ) применяются матрицы с внутренним ди метром от 304 до 660 мм. Мощность привода до 250 кВ Пресс оборудован также двухвалковым питателем-пропі ривателем, рабочим органом которого является шнек лопатками специальной конструкции. Кроме того, в коне рукции гранулятора предусмотрены устройство для быс рой замены матрицы и система ее крепления с помощь кольцевой прокладки, регулируемой автоматически.