ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ РУЧНОЙ СВАРКИ
Подготовка и наладка оборудования
Изготовление качественных электродов невозможно без квалифицированной подготовки и наладки оборудования. Опрессовщик, получив от технолога калибрующую втулку, соответствующую регламенту на изготовляемые электроды, проверяет наличие и качество проволоки требуемого номера и приступает к наладке всех механизмов, входящих в состав агрегата. Рассмотрим это на примере распространенных агрегатов типа ОСЗ.
Наладка пруткового питателя. Перед загрузкой прутков в бункер питателя регулируют зазор между вертикальными планками и по центру зазора выставляют захватывающие ролики. Предварительно проверяют состояние рабочей поверхности роликов. При необходимости ролики заменяют. Систему подводящих и направ-
|
Рис. 115. Установка свечи и калибрующей втулки: 1 — калибрующая втулка; 2 — свеча |
|
Таблица 64. Техническая характеристика втулок |
|||||
|
Место установки втулки |
Внутренний диаметр втулки, не более, мм, при диаметре проволоки, мм |
||||
|
2,0 |
2,5 |
3,0 |
4,0 |
5,0 |
|
|
Переходный мостик от конических роликов к тянущим роликам: |
|||||
|
заходная втулка |
2,3 |
3,0 |
3,5 |
4,5 |
5,5 |
|
выходная втулка |
2,3 |
3,0 |
3,5 |
4,5 |
5,5 |
|
Переходный мостик между тянущими роликами: |
|||||
|
заходная втулка |
- |
- |
- |
4,5 |
5,5 |
|
выходная втулка |
- |
- |
- |
4,5 |
5,5 |
|
Проводка от роликов к головке пресса |
2,3 |
3,0 |
3,5 |
4,5 |
5,5 |
|
В сердечнике обмазочной головки |
2,2 |
2,7-2,8 |
3,2-3,3 |
4,2-4,3 |
5,2-5,3 |
|
Направляющая втулка |
Номинальный размер |
||||
|
2+0,1 |
2,5+G-1 |
т |
т |
5++8'3 |
|
|
Предельный размер |
|||||
|
2+0,25 |
2,5+0-25 |
3+0,3 |
4+0,3 |
5+оз |
ляющих втулок подбирают в соответствии с табл. 64. При установке втулок особое внимание необходимо обращать на установку втулок захода проволоки к тянущим роликам.
Положение направляющей втулки (ее расстояние от калибрующей) определяет размер обмазочной камеры (рис. 115), имеющий важнейшее значение для качества опрессовки. При опрессовке электродов диаметром 2,0 и 2,5 мм это расстояние обычно должно составлять
1,5 мм, диаметром 3 и 4 мм — 2,0 мм, 5 и 6 мм — 2,5-3,0 мм; расстояние необходимо увеличивать при опрессовке электродов с большой толщиной покрытия. Естественно, что для электродообмазочных головок других конструкций цифровые показатели будут другими.
Наладка электродообмазочного пресса. Предварительно проверяют уровень масла в баке, исправность манометра, равномерность натяжки болтов, крепящих головку, сохранность пломбы на клапане регулировки насоса высокого давления, при холостом прогоне пресса проверяют работу узла регулировки подачи масла.
Сборка обмазочной головки. Подбирают подводящие втулки в сердечник. Устанавливают направляющую и калибрующую втулки, регулируют расстояние между направляющей и калибрующей
втулками (при правильной сборке головки пруток, вставленный спереди на 50 70 мм в направляющей втулку, должен увлекаться движущейся обмазочной массой, а не зажиматься ею). Проверяют крепление шайбы с калибрующей втулкой, соединение при помощи переходной втулки пруткового питателя и сердечника (свечи) обмазочной головки. Проверяют согласованность установки приемопередающего транспортера и головки пресса. Производят пробный пуск прутков на двух-трех скоростях.
Наладка приемопередающего транспортера. В основном наладку транспортера проводят одновременно с наладкой зачистной машины при опрессовке электродов. Она заключается в подборе угла наклона желоба транспортера и скорости движения ленты. Перед началом опрессовки проверяют состояние ленты транспортера, наличие масла в редукторах и вариаторах (если они имеются в конструкции), состояние и надежность узла фиксации и крепления положения желоба.
Наладка зачистной машины. До пуска электродообмазочного пресса производят регулировку транспортерных лент, выравнивателей, зачистных узлов и прокатчиков, проверяют состояние узла нанесения ионизирующего покрытия и маркера. При начале опрессовки регулируют положение от ражателя, наклонного щит ка (приемного склиза), выравнивателей, прокатчиков, правильность зачистки электродов.
Регулирование скорости подачи прутков, движения транспортерных лент приемопередающего транспортера и зачистной машины осуществляют или при помощи вариаторов различных конструкций, многоскоростных электродвигателей, или за счет применения электродвигателей постоянного тока. Объем массы, выдавливаемой из обмазочного цилиндра, регулируют изменением количества подаваемого насосом высокого давления масла. Для устойчивой работы насосов высокого давления необходимо обеспечивать надлежащее охлаждение, фильтрацию масла определенной вязкости.
Как известно, одним из показателей, определяющих и сварочно- технологические свойства электродов, и свойства металла шва, является коэффициент массы покрытия. В зависимости от конкретных условий (фактических диаметров проволоки и установленной калибрующей втулки, плотности покрытия) коэффициент массы может выходить за предписанные документацией пределы. Поэтому в начале опрессовки новой партии необходимо оперативно проконтролировать соблюдение этого параметра.
Приближенную, но достаточно удовлетворительную оценку коэффициента массы можно выполнить следующим образом: свежеопресонанный
|
1 130 |
|
20 30 40 50 60 70 Масса стержня электрода, г |
|
Рис. 116. Взаимосвязь коэффициентов массы сырого и прокаленного электрода |
электрод без зачистки концов взвешивают с точностью до 0,03 г. После тщательного удаления сырого покрытия взвешивают стержень электродов.
Затем на горизонтальной оси графика (рис. 116) откладывают массу стержня, а по вертикальной — массу электрода с сырым покрытием. Точка пересечения перпендикуляров, восстановленных из концов горизонтального и вертикального отрезков, дает значение коэффициента массы покрытия, указанного на наклонных прямых линиях. Наклонные линии построены с учетом потери влаги в процессе сушки и прокалки электродов в количестве 12—14% от массы сырого покрытия.
Принятый метод экспресс-определения коэффициента массы покрытия универсален. Он не зависит от длины, диаметра и материала металлического стержня. Однако в зависимости от вида покрытия, характеристик и количества применяемого жидкого стекла потеря влаги при термообработке электродов может несколько изменяться. Аналогичный график, построенный на конкретном предприятии для какой-либо серийной марки, может обеспечить еще более высокую точность определения значения коэффициента массы.
При настройке оборудования для опрессовки электродов возможно возникновение отдельных неполадок. Это чаще всего отмечено во время настройки пруткового питателя, электродообмазочного пресса и зачистной машины. Основные неполадки, их возможные причины и способы устранения приведены в табл. 65 и 66.
т
Дополнительно отметим необходимость регулярной очистки шкивов транспортерных ремней от налипающих частиц обмазочной массы, приводящих к неравномерности скоростей лент и даже к их сползанию.
|
Таблица 65. Основные неполадки при работе пруткового питателя, электродообмазочного пресса н приемопередающего транспортера, их возможные причины и способы устранения |
||
|
Основные неполадки |
Причины |
Способы устранения |
|
Прутки из бункера выдаются одним концом, второй конец зависает |
Не отрегулированы зазоры между валками ворошителя, между вертикальными планками |
Отрегулировать зазор между валками ворошителя. Отрегулировать зазор между вертикальными планками |
|
Задержки в движении прутков, сопровождаемые стуком тянущих роликов |
Низкое качество среза прутков (наличие заусенцев или подгиб концов) |
Изъять дефектные прутки |
|
Подгиб захватывающими роликами выходящего конца прутка |
Проверить зазор в роликах и шероховатость рабочей поверхности роликов |
|
|
Изгиб прутков, выходящих из головки пресса |
Не отрегулирован нажим тянущих роликов |
Отрегулировать нажим тянущих роликов |
|
Неправильная сборка обмазочной головки пресса и излом направляющей втулки в сердечнике (свече) головки |
Перебрать головку пресса |
|
|
Шероховатость покрытия |
Несогласованность скоростей подачи прутков и массы |
Отрегулировать подачу массы |
|
Плохая обработка поверхности калибрующей втулки |
Заменить втулку |
|
|
Наличие закрупнений в обмазочной массе или ее неоднородность |
Заменить обмазочную массу |
|
|
Засыхание массы в цилиндре или головке пресса |
Очистить цилиндр и головку пресса |
|
|
Низкие пластические свойства обмазочной массы |
Заменить обмазочную массу. Проверить правильность грансостава компонентов |
|
|
Недостаточность усилия пресса (чрезмерная твердость массы) |
Заменить обмазочную массу |
|
Продолжение табл. 65 |
||
|
Основные неполадки |
Причины |
Способы устранения |
|
Низкие пластические свойства обмазочной массы |
Заменить обмазочную массу |
|
|
Смещение калибрующей втулки |
Отрегулировать положение калибрующей втулки |
|
|
Одностороннее течение обмазочной массы, ее засыхание в калибрующей втулке или в подводящих каналах |
Прочистить головку пресса |
|
|
Разно- толщинность покрытия |
Неплотная посадка выходной направляющей втулки в сердечнике (свече)головки |
Сменить втулку |
|
Внутренний диаметр выходной направляющей втулки значительно превышает диаметр проволоки, возможно смещение прутка в головке |
Сменить втулку |
|
|
Смещение сердечника (свечи) под давлением обмазочной массы |
Закрепить сердечник |
|
|
Нечеткая работа пруткового питателя |
Устранить причины (см. выше) |
|
|
Местные наплывы массы |
Задержка прутков при движении по проводящим втулкам |
Проверить размер обмазочной камеры (расстояние между направляющей и калибрующей втулками) |
|
Утолщение покрытия по всей длине прутка |
Не согласована подача массы и прутков |
Уменьшить подачу массы |
|
При выходе из головки |
Чрезмерная вязкость обмазочной массы (возможно по причине применения раствора жидкого стекла большой вязкости) |
Заменить обмазочную массу |
|
электроды не разделяются |
Не отрегулированы наклон приемопередающего транспортера и скорость движения ленты |
Увеличить угол наклона транспортера и скорость ленты |
|
Продолжение табл. 65 |
||
|
Основные неполадки |
Причины |
Способы устранения |
|
Плохая укладка электродов на ленту приемопередающего транспортера (разброс электродов по сторонам) |
Неравномерное истечение массы и отжим прутка |
Проверить характер течения, устранить причину или заменить обмазочную массу |
|
Биение лепты транспортера |
Устранить биение |
|
|
Не согласована скорость подачи прутков и количество подаваемой массы |
Уменьшить подачу обмазочной массы |
|
|
Изгиб и выброс прутков из системы подводящих втулок |
Низкое качество прутков, наличие заусенцев, местное утолщение проволоки, подгиб конца прутка по причине заклинивания в захватывающих роликах пруткового питателя |
Сменить прутки или ролики. Улучшить операционный контроль при рубке проволоки |
|
Затекание массы в направляющую втулку |
Прочистить втулку смоченным прутком меньшего диаметра, вставленным во втулки сердечника (свечи) |
|
|
Смещение принимающих втулок |
Отрегулировать втулки |
|
Таблица 66. Основные неполадки в работе зачистной машины и способы их устранения |
|
|
Основные неполадки |
Причины и способы их устранения |
|
Электрода укладываются не по центру продольной оси зачистной машины |
Отрегулировать расстояние между отражателем и транспортером зачистной машины |
|
Электроды укладываются на ремни зачистной машины неперпендикулярно ее продольной оси |
Отрегулировать угол приема электродов отражателем |
|
Смятие покрытия электродов после зачистки их контактных торцов и концов |
Отрегулировать прижим прокатчика к несущим ремням. Обмазочная масса чрезмерно вязкая (слабая). Заменить массу. Наличие неровностей на ремнях зачистной машины, различия в износе ремней. Отшлифовать ремни |
|
Затаскивание электродов в парные щетки зачистной машины |
Слабый прижим электродов прокатчиком. Отрегулировать зазор между прокатчиком и ремнями зачистной машины |
|
Продолжение табл. 66 |
|
|
Основные неполадки |
Причины и способы ш устранения |
|
Неравномерная зачистка контактных концов и торцов электродов |
Несоответствие скорости вращения лент прокатчика и скорости движения ремней зачистной машины. Отрегулировать скорости вращения. Большой разброс по длине стержней. Отладить работу рубильных станков |
|
Зачистка торцов и контактных концов под элект - рододержатель не соответствует нормам стандарта |
Проверить работу выравнивателей. Отрегулировать зазор между электродами и щетками. Отрегулировать установку инструмента зачистки |
Основные дефекты электродов при опрессовке и возможные причины их образования приведены в табл. 67.
|
Таблица 67. Основные дефекты электродов при опрессовке и возможные причины их образования |
|
|
Виды дефектов |
Возможные причины |
|
Повышенная разнотолщинность покрытия |
Нарушение соосности направляющей и калибрующей втулок, превышение допуска по диаметру и овальность калибруюшей втулки. Низкая пластичность обмазочной массы, низкая квалификация или невнимательность персонала, неудовлетворительный контроль |
|
Шероховатость покрытия |
Засорение обмазочной головки, несоответствие скорости подачи обмазочной массы и электродных стержней, плохая шлифовка калибрующей втулки |
|
Наплывы на покрытии |
Несоответствие скоростей подачи обмазочной массы и электродных стержней, пробуксовка стержней |
|
Искривление электродов |
Чрезмерный нажим тянущих роликов, повышенная кривизна стержней после рубки |
|
Задиры на покрытии |
Изношенность ленты приемопередающего транспортера или наличие на ее поверхности кусочков засохшей обмазочной массы |
|
Утолщение или утончение диаметра электродов по сравнению с нормированным диаметром калибрующей втулки |
Несоответствие скоростей подачи обмазочной массы и электродных стержней, завышение давления массы в цилиндре пресса, использование калибрующей втулки несоответствующего размера |
|
Трещины и надрывы на покрытии |
Попадание в головку пресса кусков сухих материалов, использование в электродном покрытии большого количества мелких фракций компонентов, применение жидкого стекла с температурой более +25° С |
