ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АККУМУЛЯТОРОВ

КОНТРОЛЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАСТ И НАМАЗКИ ПЛАСТИН

Плотность пасты определяется массой одного кубического сантиметра или массой пасты объемом 100 см3, определяемым с •помощью стандартного стакана, показанного на рис. 107.

Стакан заполняется четырьмя — ше­стью порциями пасты. После внесения очередной порции пасты в стакан она оса­живается постукиванием дном стакана о твердый предмет. После наполнения ста­кана поверхность пасты заглаживается снятием ее излишка ребром линейки за­подлицо с краями стакана. Затем пасту взвешивают. Полученная масса в грам­мах, деленная на 100, дает плотность в г/см3.

При этом контроле удельной массы паст следует помнить, что паста при хра­нении после изготовления увеличивает свою плотность на 0,1—0,2 г/см3.

Для определения плотности пасты,

Вмазанной в пластину, также применяется описанныи выше метод. Сразу после намазки и прокатки паста выбивается из решетки на влажное полотно, собирается и порциями, как было описано вы­ше, вносится в стандартный стакан. Эти операции необходимо де­лать как можно быстрее во избежание высыхания и схватывания пасты.

Контроль качества пасты при ее приготовлении в смесителях периодического действия необходимо производить после каждого _ замеса, в смесителях непрерывного дей-

Ствия — через каждые 2—3 ч и при на­ладке работы дозаторов.

Контроль плотности пасты должен производиться после намазки и прокатки пластин через каждые 1,5—2 ч и каж­дый раз при наладке работы намазочной и прокатной машин.

Консистенция пасты, называе­мая вязкостью, или прочностью, пасты, определяется глубиной погружения кону­са в пасту, находящуюся в стакане, с помощью прибора — конусного пенетро­метра, представленного на рис. 108. Ко­нус устанавливается вершиной у поверх­ности пасты и после резкого ослабления стопорного винта погружается в пасту под тяжестью груза. Глубина погружения конуса отмечается указателем на шкале. Угол у вершины конуса принят 60°, мас­са конуса со штоком и грузом 755 г. Стакан с пастой должен иметь 80 мм в диаметре и 50 мм высотой (внутренние размеры). Конус изготовляют из корро - зионно-устойчивой бронзы или латуни.

Определение консистенции пасты не­обходимо производить сразу после ее приготовления и набивки стакана до схватывания пасты. При хранении паста схватывается. Погружение конуса в пасту с оптимальной консистенцией происходит на глубину 16—18 мм.

Влажность пасты определяется высушиванием навески пасты, помещенной во взвешенный бюкс — небольшой стеклянный стаканчик. В бюкс помещают 5—10 г влажной пасты и высушива­ют в электрическом сушильном шкафу при температуре 170— 200° С в потоке сухого воздуха или, что лучше, в потоке углекисло­го газа, чтобы металлический свинец не окислялся. Потеря массы в пасте, выраженная в процентах к массе исходной пасты, и есть влажность пасты.

КОНТРОЛЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАСТ И НАМАЗКИ ПЛАСТИН

Рис. 108. Конусный пенетро­метр для определения кон­систенции паст: / — стакан с пастой. 2—конус, 3 — шкала, 4 — стопорный вннт

Дисперсность сернокислого бария. Наиболее важ­ным свойством минерального расширителя — сернокислого бария
является его дисперсность, т. е. состав порошка по величине его зе­рен. В порошке этого материала при контроле определяется содер­жание фракций с зернами величиной 5 и даже 1 мкм. Такую высокую степень дисперсности порошков можно определять по скорости осаждения частиц порошка, взмученного н воде (суспен­зии). Называется этот метод седиментационным анализом. Более

КОНТРОЛЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАСТ И НАМАЗКИ ПЛАСТИН

Рис. 109. Прибор для определения дисперсности аккуму­ляторного порошка сернокислого бария: / — пипетка с краном на 10 мл, 2 — сосуд для оседання суспен­зии сернокислого бария, 3 — сосуд для отсоса суспензии в пи­петку, 4 — сливной тубус

Мелкие частицы осаждаются медленнее. Частицы величиной 5 мкм и больше на глубину 100 мм осаждаются при температуре воды 20° С за 37 мнн, а частицы в 1 мкм за 15 ч 20 імин.

На рис. 109 показан прибор, с помощью которого определяется дисперсность порошка сернокислого бария. С помощью специаль­ной пипетки 1, опущенной в сосуд 2, наполненный водной суспен­зией сернокислого барня, с глубины 100 мм отбирается проба объемом 10 ,мл. Выпариванием определяется количество оставших­ся частиц сернокислого бария. Суспензия отсасывается вакуумом, создаваемым в бутыли 3, заполненной водой, при спускании воды

7* 195 через нижний тубус 4. Первоначально. взмученная суспензия содер­жит 3 г сернокислого бария в литре.

Содержание частиц размерами 5 мкм и больше, выраженное в

Процентах, равно 0,03~~а. 100, где а — количество оставшихся частиц 0,03

В объеме пипетки после осаждения в течение 37 мин. Содержание частиц размерами 1 мкм и меньше в процентах равно

Где б — количество оставшихся частиц в объеме пипетки после осаждения суспензии в течение 15 ч 20 мин.

При изменении температуры воды в сосуде и окружающей сре­ды время взятия проб изменяется. При повышении температуры скорость осаждения суспензии ускоряется, ори снижении — замед­ляется. Поэтому при температуре 15° С первая проба берется через 42 мин, .вторая — .через 17 ч 26 ,мин; при температуре 25° С первая проба —через 32 мии, .вторая — через 13 ч 35 мин.

Контроль работы дозаторов шри изготовле­нии паст в смесителях непрерывного действия. Этот контроль производится определением количества выдаваемых дозатором компонентов за определенный промежуток времени: су­хих окислов свинцового порошка —весовым путем, раствора кис­лоты, суспензии расширителей и воды — по объему. Рекомендуется определение производить за 3—5 мин работы дозаторов.

Следует отметить, что объемные дозаторы работают несовер­шенно и требуют частой проверки. Жидкостные дозаторы работа­ют много точнее и их работу можно проверять реже.

Контроль массы пасты, вмазываемой в пла­стину. Этот контроль необходимо проводить систематически че­рез каждые 2—2,5 ч работы намазочной машины и каждый раз при наладке ее работы, а также в том случае, когда изменяются плотность и вязкость пасты, влияющие на качество намазки. Мас­са вмазанной в решетку пасты определяется по разности между массами намазанной пластины и заранее взвешенной решетки. Для более точного результата определения взвешивание произво­дят 3—4 раза. Прежде чем производить этот контроль, следует убедиться в том, отвечают ли применяемые решетки требуемым нормам по толщине и массе, от которых прежде всего зависит. количество пасты, вмазываемой в эту решетку. Обычно такой контроль. производится у решеток, отлитых от каждой литейной формы. Каждая литейная форма на отливках имеет свой номер или знак. Решетки, отлитые в одной и той же литейной форме, имеют обычно близкие массы и толщину.

ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АККУМУЛЯТОРОВ

Как правильно выбрать аккумулятор

В современном мире существует огромное количество техники, важными элементами которой являются аккумуляторы. Рано или поздно без них выходят из строя все приборы и теряют свои функциональные возможности. Сульфатация пластин – …

Самые надёжные аккумуляторы Mutlu AGM

Самые надёжные аккумуляторы Mutlu AGM. На сайте АЕТ представлены аккумуляторы Mutlu AGM нескольких ёмкостей, чтобы клиент мог подобрать необходимый размер, для установки на свой автомобиль.

Отличительные особенности аккумуляторов Inci Aku: FormulA и SuprA

Две самые востребованные серии автомобильных стартерных аккумуляторов для легковых и грузовых коммерческих автомобилей турецкого производителя Inci Aku пользуются неизменной популярностью у водителей, которые привыкли видеть у себя под капотом высокое …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.