ПРОБЛЕМЫ НАДЕЖНОСТИ И РЕСУРСА в МАШИНОСТРОЕНИИ
ТРИБОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ НАДЕЖНОСТИ МАШИН
Научно-технический прогресс, эффективность производства во многих сферах народного хозяйства определяются уровнем развития машиностроения — ключевой отраслью экономики. Комплексная механизация и автоматизация, прогрессивная технология, новые материалы с повышенными характеристиками позволяют повысить технический уровень, ресурс и надежность техники, ускорить выпуск новых поколений машин и оборудования. Решение проблемы — увеличение сроков службы до капитального ремонта основных видов машин, оборудования и приборов, снижение их металлоемкости, сокращение численности рабочих, занятых ремонтом, сохранение энергии, материалов, повышение производительности зависит от повышения износостойкости и надежности узлов трения. Актуальность проблемы будет возрастать по мере интенсификации рабочих процессов, повышения их параметров.
Значительная часть мировых энергетических ресурсов в различных формах расходуется на трение, 80—90% подвижных сопряжений машин выходят из строя вследствие износа. При этом снижается КПД, точность, экономичность, надежность и долговечность машин, ухудшаются динамические
и акустические характеристики. Наряду с известными, актуальными вопросами по обеспечению работоспособности наиболее подверженных износу узлов, таких, например, как шарнирные соединения гусеницы в тракторах и тягачах, цилиндро-поршневой пары ДВС, насосов, компрессоров различных уплотнительных систем, исследований контакта колесо—рельс, шина - дорога современная наука и техника ставят новые задачи в связи с развитием авиационно-космической техники, атомной энергетики, освоением океана, глубоких недр Земли и других перспективных направлений.
Опоры качения и скольжения, передаточные механизмы, направляющие, тормозные устройства, уплотнительные элементы, узлы трения транспортной техники, технологического оборудования, энергетического машиностроения и другие смогут успешно функционировать в новых условиях только при использовании специальных материалов, смазок, покрытий, на основе развития новых принципов создания рабочих узлов.
Трибология как научно-техническая дисциплина объединяет проблемы трения, износа и смазки, изучает процесс взаимодействия поверхностей при их относительном движении. Термин появился в 60-е годы и происходит от греческого слова ’’трибос” — трение.
Исследования в области механики контактных взаимодействий, химических и диссипативных процессов в поверхностных и приповерхностных слоях трущихся материалов показывают, что материал в указанных зонах в процессе трения резко изменяет свое физическое состояние, меняя механизм контактного взаимодействия. Происходят существенные изменения в суб - и микроструктуре приповерхностных микрообъемов. Изучение кинетики структурных, фазовых и диффузионных превращений, прочностных и деформационных свойств активных микрообъемов поверхности, элементарных актов деформации и разрушения, поиск численных критериев оптимального структурного состояния, оценок качества поверхности должны быть фундаментальной основой в поисках материалов и сред износостойких сопряжений. В настоящее время исследованы закономерности распределения пластической деформации по глубине поверхностных слоев металлических материалов, кинетика формирования вторичной структуры, процессы упрочнения, разупрочнения, рекристаллизации, фазовые переходы, которые, в свою очередь, зависят от внешних механических воздействий, состава, свойств трущихся материалов и окружающей среды. Важное значение в физике поверхностной прочности имеет определение связи интенсивности поверхностного разрушения при трении и величины развивающейся пластической деформации. Сложность указанной проблемы заключается в двойственности природы носителей пластической деформации. Дислокации, дисклинации и другие дефекты структуры являются концентраторами напряжений, очагами микроразрушения. В то же время движение дефектов (релаксационная микропластичность) приводит к снижению уровня напряжений концентратора, следовательно, замедляет процесс разрушения. Условия деформации при трении поверхностных слоев будут определять преобладание одного из указанных механизмов, от которого будет зависеть интенсивность поверхностного разрушения. Межатомный масштаб связан с характерным сдвигом, производимым элементарными носителями пластической деформации (дислокациями). В легированных металлических системах величина межатомного расстоя-
195
ния отражает количественный элементный состав твердых растворов и является идентификатором фазового состава, в нем заложена информация о диффузионных процессах в материале. Высокая физическая информативность межатомного масштаба вызывает повышенный интерес к анализу его изменения по глубине приповерхностных слоев. В последние годы обстоятельно исследуется проблема диффузии легирующих элементов в зоне деформации при трении. Процессы диффузии локализуются в тонких поверхностных слоях, в малых объемах обнаруживается резко повышенное количество точечных дефектов кристаллической решетки, увеличение коэффициента диффузии на несколько порядков, изменение пределов взаимной растворимости элементов. Наличие в контакте смазочной среды влияет на закономерности возникновения и распределения дефектов кристаллической решетки, на формирование химического состава и структур-, ного состояния поверхностных слоев. Усиливается роль дислокационнодинамического массопереноса составляющих смазочной среды в деформированные слои. Как известно, диффузия связана с основными фундаментальными физическими процессами (неравновесные искажения, напряжения, температуры), протекающими в металлических сплавах и определяющими их строения и свойства. Создание и выбор материалов для пар трения должны учитывать кинетические закономерности диффузионных процессов в зоне деформации и факторы, влияющие на эти процессы [31,36].
Необходимо теоретическое описание поведения ансамблей дефектов различного рода при действии полей напряжений, температур, при изменении градиентов химического потенциала с учетом механизмов накопления повреждаемости, зарождения и распространения очагов разрушения в приповерхностных и поверхностных слоях материалов при трении. В связи с этим должны быть усовершенствованы методологические принципы исследований, основанные на комплексном анализе физических, химических и механических процессов контактного взаимодействия. На базе комплексного исследования, моделирования процессов и свойств поверхности должны быть получены критериальные связи, позволяющие конструкторам, технологам и эксплуатационщикам иметь характеристики обобщенных оценок качества поверхности в целях применения их при выборе пар трения.
Важное значение имеет экспериментально-теоретическое исследование теплофизики быстропротекающих процессов трения, охватывающее широкий диапазон изменения скоростей, от десятков до нескольких тысяч метров в секунду, при значительных ускорениях поступательного движения тел с продолжительностью процесса трения от сотых долей секунды до нескольких секунд. Необходимо учитывать вязко-пластическое и упругопластическое деформирование приповерхностных слоев материалов, неста- ционарность контакта шероховатых тел, глубину слоев, вовлеченных в передеформйрование, нестационарность распределения тепловых потоков, теплоты между трущимися телами, значительное изменение теплофизических свойств трущихся тел, тепломассоперенос в процессе трения, макроизменения контакта в результате износа и коробления тел. [42, 48, 49]. Решение указанных задач актуально для создания тормозов, муфт, сцеплений в автомобильном, железнодорожном, авиационном транспорте для работы газовых подшипников, направляющих и опор ультрацентрифуг, магнитодинамических подшипников и др. [35, 42, 44, 45, 48].
Появление новых методов и средств определения структуры, строения и состава поверхностных слоев, возникающих в процессе трения, позволяет расширить научные и прикладные исследования в области граничной смазки, химико-физических свойств присадок к маслам. Важным является получение тонких поверхностных пленок на поверхностях трения под влиянием контактных давлений, температур, временного фактора, химического взаимодействия материалов и смазочных сред, при воздействии окружающей среды. На всех стадиях формирования граничных слоев решающее влияние имеют адсорбционные процессы, кинетика образования и разрушения поверхностных пленок. Целесообразно получить реологические уравнения для граничных смазочных слоев при высоких давлениях, скоростях сдвига, температурах с учетом анизотропии свойств.
Перспективными и важными работами в области теории гидродинамической и контактно-гидродинамической (эластогидродинамической) смазки являются исследования, учитывающие неизотермичность, нестационар - ность контакта, неньютоновское поведение смазочного материала, влияние турбулентности, многофазных течений. Для учета влияния шероховатости поверхностей необходимо использование стохастических моделей. Подлежат дальнейшему развитию методы оптимизации и моделирования при разработке узлов трения машин, смазочных материалов и присадок к ним.
Замена смазочных материалов нефтяного происхождения жидкостями на водной основе позволяет не только сэкономить нефтяные масла, но и обеспечить более высокий теплоотвод и снизить потери на трение.
Подшипниковые узлы с газовой смазкой обеспечивают повышенный ресурс, работоспособны в широком диапазоне температур (от —260 до 1000 С и более), при повышенной радиации и высоких скоростях вращения (до 700 тыс. об/мин), в сложных экстремальных условиях. При этом снижаются трение, габариты, металлоемкость, шум, демпфируются вибрации, повышается точность и чувствительность приборов [35].
Использование эффекта избирательного переноса в различных системах позволяет получить в зоне трения неокисляющуюся тонкую металлическую пленку с низким сопротивлением сдвигу. Физико-химическая адсорбция и образование химических связей с продуктами механической деструкции углеводородов смазочного материала создают дополнительные антифрикционные слои, обеспечивающие низкий коэффициент трения и повышенную износостойкость [2, 22, 30, 34].
Перспективны дальнейшие работы в области магнитоактивных жидкостей для уплотнительных устройств. Развивается магнитопорошковый метод смазки узлов сухого трения — метод непрерывной подачи магнитоактивного порошкообразного смазочного материала на поверхности деталей трения с помощью неоднородного магнитного поля в целях обеспечения длительной работоспособности механизмов в экстремальных условиях (высокие температуры, вакуум, радиация и т. д.) . Перспективность метода определяется: возможностью кардинального увеличения ресурса работы узлов сухого трения за счет непрерывного возобновления твердосмазочных пленок на деталях трения; относительной простотой регулирования подачи смазочного материала за счет изменения характеристик магнитного поля в зоне подачи смазки; повышением энергонагруженности механизмов вследствие снижения максимальных давлений в формирующейся развитой зоне контакта; улучшением акустических и динамических характеристик узлов сухого трения. На примере зубчатых передач экспериментально показано: магнито-порошковый метод смазки по сравнению с традиционными способами использования твердосмазочных материалов (покрытия, композиционные материалы, ротапринт) позволяет повысить (по критерию износа) в 10—20 раз ресурс работы или в 1,5—2 раза энергонагруженность узлов сухого трения.
По данным зарубежной литературы, значительное количество аварий, происходящих в ядерных реакторах, связано с повышенной вибрацией. Вибрация возникает, как правило, вследствие турбулентности потока и пульсаций давления теплоносителя. Фреттинг-коррозия, виброизнос являются основной причиной повреждения твэлов, конструкций теплообменников и других узлов трения.
Для повышения надежности атомного энергетического оборудования надо развивать трибологические исследования применительно к конструкционным и топливным элементам атомной энергетики. Необходимо исследовать влияние нейтронного облучения на фрикционное взаимодействие материалов атомной техники, создать специальные антифрикционные покрытия для обеспечения нормального функционирования пары топливо - оболочка в твэлах энергетических водо-водяных реакторов.
Проблема обеспечения длительного ресурса и надежности узлов трения авиационно-космической техники весьма важна в связи со спецификой условий работы — глубокий вакуум, отсутствие кислородной среды, повышенный нагрев, большие градиенты полей напряжений, температур, значительные вибрации, облучение, сложность или невозможность применения традиционных смазочных материалов, осложненность проведения ремонта и другие утяжеляющие обстоятельства. Указанная проблема требует особого внимания.
Обеспечение работоспособности и надежности уплотнительных устройств имеет часто решающее значение в проблеме ресурса и безотказности машин и механизмов. Комплексная проблема совершенствования уплотнительной техники (герметология) включает создание новых материалов, покрытий, отделочно-упрочняющих технологий, выбор оптимальных конструкций, усилий герметизации в условиях уплотнения различных сред в широком спектре нагружений, вибраций, перепадов температур, в экстремальных условиях. Развитие методов прогнозирования должно основываться на решении контактных задач, учитывающих форму и кривизну макротел и микрогеометрию, упруго-пластические свойства материалов, масштабный фактор, старение материалов и кинетику изменения напряжений и деформаций в герметизируемых стыках уплотнительных устройств. Актуальными являются исследования в области физики истечения жидкостей и газов в микрообъемах герметизирующих сопряжений, влияния кривизны вершин неровностей и высотных характеристик профилей на смачиваемость и характер проявления капиллярных эффектов, динамики процессов герметизации и разгерметизации стыков при многократном нагружении, влияния эксплуатационных факторов и совместимости уплотняющих материалов и сред на величину утечек в соединениях во времени.
Успешному созданию и внедрению бесступенчатых регулируемых фрикционных передач будут способствовать работы в области получения специальных фрикционных жидкостей, позволяющих повысить коэффициент трения во фрикционных контактах и минимизировать износ.
Возросли требования к срокам службы и надежности узлов трения, к уровню нагрузок и температур, скоростей в зоне контакта. Контактные напряжения для локального герцевского контакта определяются условиями: 30-40 • 103МПа, температуры от —170 до 2500°С, скорости до нескольких-тысяч метров в секунду.
Качество, надежность и долговечность узлов трения машин можно обеспечить посредством развития трибологического материаловедения, применением износостойких и антифрикционных покрытий. Толщина покрытий изменяется от долей микрометров до нескольких миллиметров. Защита тонкого поверхностного слоя массивной детали позволяет сэкономить дорогостоящие легированные стали, цветные металлы и другие дефицитные материалы, успешно решить проблему восстановления изношенных деталей.
Поверхностные свойства обеспечиваются как нанесением защитного слоя или покрытия, так и преобразованием поверхностного слоя металла при помощи химических, физических, механических методов, диффузионным насыщением, методов химико-термической обработки. Активно развиваются методы электронно-лучевой и лазерной закалки, вакуумное физическое и химическое напыление износостойких покрытий, ионное азотирование и др.
Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди - рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, Pb, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий — наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий: окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме: катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления могут быть физическими и химическими. Химические методы напыления в вакууме применяются для нанесения окислов, карбидов, нитридов, бо- ридов и др.
Весьма перспективно применение вакуумных ионно-плазменных методов — с ионным распылением и азотированием, методов КИБ, ПУСК, РЭП, распыление моноэнергетическими пучками ионов, с помощью магнетрон - ных распылительных систем. Износостойкие покрытия из нитридов, карбидов, окислов, сложных соединений, алмаза и др., а также антифрикционные покрытия из халькогенидов металлов, полимеров и других материалов наносятся при помощи реактивных методов с участием плазмо-химических реакций. Особенно перспективно применение указанных методов к прецизионным парам, насосам, топливной аппаратуре, газовым подшипникам, гидроприводу, точным направляющим и устройствам. Для обработки поверхностного слоя материала в целях повышения износостойкости используется ускоренный поток ионизированных атомов с энергией 100— 200 кЭВ в вакууме, с глубиной проникновения ускоренных ионов 0,1 мкм. Ионная имплантация применяется также для изменения триботехнических свойств, повышения коррозионной стойкости и прочности сцепления покрытия с основой.
При лазерной обработке имеют место высокие скорости нагрева (до 10s) и охлаждения (до 5 • 10®град/с), образование метастабильных фаз, сверхтонкой структуры вещества, пересыщенных твердых растворов, а также может возникнуть аморфная структура. Поверхность можно также насыщать упрочняющими легирующими добавками с высокой скоростью диффузии в жидкой фазе, в отличие от твердой фазы при химико-термической обработке.
Широким фронтом идут работы в области твердых смазочных материалов и антифрикционных покрытий, обеспечивающих уменьшение трения и повышение износостойкости. К твердым смазочным покрытиям относятся твердые вещества: графит, нитрид бора, сульфиды, селениды, тел - луриды, хлориды, фториды, иодиды металлов, окислы металлов, мягкие металлы, органические вещества, пластмассы ПТФЭ, ПЭ, полиамиды и др. Наибольшее распространение получили неорганические слоистые покрытия типа MoS2 и графита.
Наряду с ненаполненными пластмассами (ПЭ, ПТФЭ, полиамиды и др.) в узлах трения широко используются антифрикционные самосмазываю - щиеся пластмассы, содержащие в своем составе антифрикционные, армирующие и дисперсные наполнители, широкое применение получили комбинированные самосмазывающиеся материалы: металлофторопластовые ленты, различные ленточные металлопласты, ленты на основе антифрикционных тканей. При помощи методов порошковой металлургии разрабатываются новые классы материалов и покрытий, имеющие повышенную износостойкость, жаропрочность, твердость, коррозионную стойкость.
Очень перспективным является использование диселенидов вольфрама, молибдена и ниобия, получаемые при помощи методов порошковой металлургии, а также спеченного порошкового материала ВАМК. Эти материалы разработаны в содружестве с отраслевыми институтами и институтами Минвуз СССР.
Разработанные само смазывающиеся материалы нашли применение в машиностроении, приборостроении в виде сепараторов подшипников качения в подшипниках скольжения, шестерен редукторов сухого трения, в виде покрытий для направляющих станков с программным управлением (повышение износостойкости станин, снижение автоколебаний, улучшение класса частоты обрабатываемой детали), в виде подмазывающих элементов при горячей прокатке тугоплавких металлов в вакууме. Высокая технологичность разработанных материалов особенно ЭДМА и НАСПАН, а также то, что для изготовления деталей трения не требуется специальных линий, сложной технологической оснастки, все больше привлекает внимание промышленности.
Математическое моделирование, закон поверхностного разрушения твердых тел при трении в общем случае должны учитывать физические, химические, механические явления, контактную ситуацию, изменение геометрических характеристик твердых тел во времени, кинематику движения, структуру и состав поверхностных и приповерхностных слоев, образование химических поверхностных соединений, состояние смазочного слоя. Получение уравнений, характеризующих в общем случае процесс поверхностного разрушения при трении, должно базироваться на синтезе эксперимента и математических моделей, учитывающих физико-химические процессы, механику сплошных сред, термодинамику и материаловедческий аспект проблемы. Разрабатываемый теоретико-инвариантный метод расчета поверхностного разрушения твердых тел при трении основывается на уравнениях эластогидродинамической и гидродинамической теории смазки, химической кинетики, контактной задачи теории упругости, кинетической теории прочности и учитывает теплофизику трения, адсорбционные и диффузионные процессы. Цель данных исследований —в получении из анализа и обобщений экспериментальных результатов критериальных уравнений с широкой физической информативностью структурных компонентов, полезных для решения широкого класса практических задач и необходимых для ориентации в направлении постановки последующих экспериментальных работ. Исследования в данной области будут углубляться и расширяться по мере развития знаний о физико-химических процессах, протекающих при трении, получения количественных характеристик и развития математических методов, которые обобщают опытные наблюдения.
Разрабатываемый теоретико-инвариантный метод позволит получить расчетные уравнения, имеющие определенную физическую информативность, раскрывающие качественное и количественное влияние действующих факторов физической, химической и механической природы при поверхностном разрушении твердых тел. Дальнейшая задача заключается в обобщении экспериментальных данных и поиске новых информативных критериальных структур на основе экспериментальных и теоретических исследований свойств поверхности на микро - и макроуровнях.
Для различных типов и классов машин должны быть уточнены фактические нагруженности узлов трения (силовая, тепловая, вибрационная, акустическая), научно обоснованы назначения оптимальных зазоров, допускаемых величин износа сопряжений, разработаны научные основы моделирования, методы и средства, машины, приборы, аппаратура для ускоренных испытаний. Представляется полезной разработка и реализация комплексной программы обеспечения надежности узлов трения на стадии проектирования, включающая создание конструкций, выбор конструкционных и смазочных материалов, оптимальной технологии производства и эксплуатации. Для повышения надежности безопасности, экономичности необходимо развивать методы многопараметрической диагностики, состояния, дефектоскопию узлов трения, особенно для автономных автоматизированных систем. Глубокое изучение механизмов возникновения и кинетики развития отказов, обеспечение систематического регистрирования, накопления фактического материала, выявление причин отказов должны сочетаться с оперативной информацией создателей машин и учитываться при эксплуатации.
Большое внимание должно быть уделено организации на ведущих предприятиях и в конструкторских бюро специальных служб по триботехнике, ответственных за обеспечение работоспособности и надежности узлов трения машин на всех стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации. Для этой цели должны быть выдержаны все аспекты подготовки специалистов по триботехнике, а также для решения проблемы трения, износа и смазки в машинах [14, 27,35].
Широкое использование ЭВМ для хранения информации, передачи трибологических сведений конструкторам, технологам, эксплуатационникам, автоматизированного проектирования узлов трения для гибких автоматизированных производств, систем технического обслуживания позволит ускорить оперативное и эффективное внедрение достижений трибологии в практику.
Представленный материал не охватывает, естественно, все аспекты влияния трибологии (триботехники) на надежность машин. Например, не рассмотрена трибология в технологических процессах, абразивное изнашивание в потоке, несущем твердые частицы и др., однако актуальность решения указанных проблем будет усиливать исключительно важную роль трибологических (триботехнических) исследований в создании и освоении машин и оборудования.