пенопласт

Инструкция по сборке линии по производству пенопласта

Компоновка

Котёл (Рис.1 п.2) устанавливается таким образом чтобы дымоход не имел изгибов и выходил за уровень «конька» здания на высоту 0,5-1 м.. Распологать котёл желательно поближе к аккумулятору пара (Рис.1 п.3). На трубопроводе соединяющем котёл и ресивер устанавливается обратный клапан (Рис.1 п.4). Паротрассы от аккумулятора пара к блок форме (Рис.1 п.5), а так-же от котла к предвспенивателю (Рис.1 п.6) должна быть как можно короче, минимум изгибов и обязательно утеплена минеральной ватой.

Предспениватель устанавливается по средине бункеров вылёживания, как показано на (Рис. 2а), при наличии четырёх бункеров и одного предвспенивателя.

При наличии двух предвспенивателей и шести бункеров вылёживания предвспениватели распологают по обе стороны бункеров как показано на (Рис. 2б).

При прокладке пневмотрассы используется оцинкованная труба ø200 мм. Оцинкованная труба соединяется при помощи эл. сварки (на прихватках) с последующей изоляцией стыков лентой «скотч». При прокладке пневмотрассы нельзя допускать соединений труб под прямым углом, резких сужений. Следить за тем чтобы не было «подсоса» воздуха на стыках.

Рис. 1. Схема процесса производства пенополистирольных плит.

Рис. 2. Схема установки бункеров и предвспенивателей.

Котел

В наших линиях мы применяем котёл РИ-5М. Паровой котёл РИ-5М (Рис.3 п.2) предназначен для получения пара давлением 4 кгс/см². Котлы работают на твёрдом топливе (дрова, торфяные и угольные брикеты), а также на маловязком жидком топливе (дизельное топливо, солярное масло). При использовании газогенераторной установки (Рис.3 п.1.) в качестве топлива используются дрова, тирса, щепа. Если есть газогенератор, то котёл устанавливается сверху на газогенератор. Топливо (тирса, щепа) загружается в бункер (Рис.3 п.3.) и при помощи шнека подаётся в сжигатель. Дрова загружаются через загрузочное окно спереди на сжигателе. При помощи Эл. насоса вода закачивается в котёл (уровень контролируется по водомерному стеклу). Разжигается котёл и доводит давление пара до уровня 3,5-4 атм..

Рис. 3. Схема установки котла.

Аккумулятор пара

Аккумулятор пара (Рис.4) подключается через обратный клапан (Рис.1 п.4) непосредственно к котлу. Ресивер пара заполняется водой (половина ресивера), контролируется указательным краном (Рис.4 п.1). Вначале каждой смены проверяем уровень воды в аккумуляторе пара, вода должна заполнять ½ часть. Для уменьшения потерь при теплопередаче необходимо покрыть аккумулятор пара и паропроводы органической ватой. Для предотвращения появления ржавчины в аккумулятор пара помещена катодная защита (Рис.4 п.2), её необходимо менять раз в пол года. Давление в ресивере поддерживать не более 4 атмосфер.

Рис. 4. Аккумулятор пара.

Предспениватель.

Перед началом работы, предвспениватель прогревается до t°=100°C. Для этого открываем кран подачи пара. Прогрев предсвпениватель, перекрываем подачу пара перед вспенивателем и сливаем конденсат (конденсат необходимо сливать периодически в течении работы). Открываем подачу пара, включаем мешалку (Рис.4 п.1) и шнек (Рис.4 п.2), засыпаем сырьё, открываем верхнее или среднее окно (Рис.4 п.4) на вспенивателе, в зависимости от требуемой плотности, открываем подачу сырья. Далее включаем сушку «вентуре» (Рис.4 п.5) и даем пар в радиатор. Регулируя пар так, чтобы на выходе из радиатора тёк конденсат. Температура воздуха в пневмотрассе за трубой «вентуре» должна быть 40-50°С. Через 5-7 мин. появляется вспененный полистирол.

Контроль над плотностью осуществляется с помощью мерной посуды. Температуру внутри вспенивателя контролируют с помощью термодатчика (температура должна находится в пределах 95-105°С.). Подачей сырья добиваемся нужной плотности. В случае непредвиденной ситуации (пропадает питание) останавливаем мешалку, шнек, перекрываем подачу пара, открываем все окна и вычищаем вспениватель.

Из приёмного бункера сушки «вентуре» вспененный полистирол по пневмотранспорту распределяется по бункерам вылёживания. Вылёживается согласно тех. процесса. После вылё-живания, по пневмотранспорту, через пылевой вентилятор, гранулу можно подавать на повторное вспенивание, или в промежуточный бункер, расположенный над блок формой (Рис.6 п.2).

Рис. 5. Предспениватель.

Блок форма.

Блок форма (Рис.6 п.1) подключается к аккумулятору пара. На блок форме на задней и передней стенке есть коллектор. По средине коллектора есть штуцера ø38. Эти штуцера, при помощи армированного шланга (длинной примерно 0,5-0,8 м) соединяем с металлическими трубами, которые подключены к аккумулятору пара. С коллекторов при помощи шлангов, пар также поступает на верхнюю, нижнюю и боковые стенки.

Перед началом работы блок-форма предварительно прогревается до температуры 90-100°С. За тем с промежуточного бункера (Рис.6 п.2) (предварительно загруженного), мы заполняем блок-форму вспененными гранулами. Закрываем блок форму и производим спекание блока согласно технологического регламента.

Категорически запрещается поднимать давление в блок форме выше 0,8 атмосфер.

После того как блок спёкся, не открывая блок форму производим охлаждение блока. Для этого используем вакуумный насос.

Рис. 6. Блок форма.

Вакуумный насос

Вакуумный насос ВВН-1,3 (Рис.7) состоит из двигателя, насоса и водоотделительного бачка.

Фланец «забор воздуха» (Рис.7 п.7) соединяется с вакуумным ресивером или непосредственно с блок формой. На блок форме, на коллекторах, имеются штуцера (2 штуки) к которым при помощи шлангов и двухдюймовых труб подсоединяются вакуумный насос или вакуумный ресивер. Через штуцер (Рис.3 п.3) в вакуумный насос поступает вода. Расход воды 7л/мин. Вода проходит через насос попадает в водоотделительный бачок и через штуцер (Рис.7 п.6) сбрасывается в канализацию, а откаченный воздух через патрубок (Рис.7 п.5) выбрасывается в атмосферу. После того как блок охлаждён, открываем блок форму и извлекаем блок. После вылежки блок отправляют на порезку.

Рис. 7. Вакуумный насос.

Столы порезки

Мы поставляем два стола: горизонтальной и вертикальной порезки. Столы располагаются рядом на расстоянии 2-3 м. Сначала блок распускают на пластины заданного размера (от 10 до 400 мм.), затем пластины перелаживаются на вертикальный стол, и режутся по вертикали на заданный размер. Резка производится нихромовой проволокой °0,51-0,56 мм. Температура нихрома регулируется при помощи сварочного аппарата (входит в комплект). Температура подбирается в зависимости от плотности пенопласта, а также от скорости порезки. Скорость порезки регулируется вариатором на мотор-редукторе.

Рис. 8. Столы порезки.

Бункера вылёживания

Бункера вылёживания используются для вылежки вспененных гранул от 4 до 36 часов согласно технологического регламенту. С труб °42мм. сваривается каркас по размерам согласно тканевого «мешка». Мешок изготавливается из специальной ткани. По периметру прошиваются ленточки. При помощи этих ленточек мешок привязывается к металлическому каркасу. Каркас поднимается на высоту 1 м. Это свободное пространство мы используем для установки коробов (Рис.9 п.1) и прокладки пневмотрассы. Пневмотрасса выходящая из под бункеров вылёживания через пылевой вентилятор (Рис.1 п.10) доставляет вылеженные гранулы в блок форму (Рис.1 п.5) или на промежуточный бункер (Рис.1 п.11) на второе вспенивание.

Рис. 9. Бункера вылёживания.

Дробилка отходов

Дробилка отходов (Рис.1 п.9) устанавливается возле столов порезки (Рис.1 п.8). Отходы пенопласта образующиеся при порезке пенопластовых блоков, загружаются в дробилку. При помощи вентилятора (Рис.10 п.1) и пневмотрассы дробильные отходы попадают в бункера вылёживания (Рис.1 п.7). После чего с остальным сырьём попадает в блок форму (Рис.1 п.5).

Рис. 10. Дробилка отходов.

Оцинкованная труба соединяется при помощи эл. сварки (на прихватках) с последующей изоляцией стыков лентой «скотч».

Комментарии:

  1. юрий 1.11.2012 12:19

    вопрос: можно-ли парогенератор дополнительно использовать для обогрева цеха по производству пенопласта ( бокс 150 кв.м. без отопления, зимой за бортом 30 гр. ). Спасибо.

  2. rashid 2.11.2012 13:31

    Здравствуйте
    Если на 40куб/час линии средняя нагрузка на парогенератор — 100кВт*ч, а максимально он дает 170кВт*ч(парогенератор МСД-240), то лишние 70кВт можно использовать для отопления хорошо утепленного помещения(квартиры, офисы) — 700кв.м., производственных плохо утепленных возможно — в 3-4 раза меньше, т.е. 700/4=175кв.м.

  3. Эдуард 12.09.2014 09:56

    Интересует стоимость документации на оборудование для производства пенопласта

  4. юрий 31.03.2015 12:01

    скиньте в личку схему подключения насоса ввн1-3 к блок форме бф1 детальный пожалуста

  5. Михаил 9.06.2015 13:56

    Если можно более подробную схему подключения пара и расстановки оборудования в личку

  6. илья 16.08.2015 21:27

    вопрос: можно-ли парогенератор дополнительно использовать для обогрева цеха по производству пенопласта ( бокс 150 кв.м. без отопления, зимой за бортом 30 гр. ). Спасибо

  7. Александр 28.02.2016 21:30

    вопрос: после вспенивания гранула в бункере сушки плохо втягивается в магистраль подачи в бункера вылежки, в чем может быть причина, на что обратить внимание?

Добавить комментарий

Скачать видео (2 Mb).

пенопласт

Применение газоблоков в строительстве

Использовать ячеистый бетон застройщики сегодня стали довольно часто. Это вполне естественно, поскольку подобный материал проявляет очень большие возможности. Используя его правильно, удается достигать отличного эффекта. Но все-таки результат во многом …

Как провести монтаж сайдинга на фасад дома

Владельцы загородных домов используют сайдинг в целях облицовки фасада по многим причинам. Одной из них является простота монтажа изделия. Чаще всего сайдинг устанавливают на каркасную конструкцию, которая предназначена для выравнивания …

Новый теплоизолирующий материал – пенополистирол

Строители предпочитают использовать пенополистирол в виде плит. Этот материал, в основном, применяется для внутреннего употребления из-за своих отрицательных качеств. Из-за отсутствия гибкости его можно применять только для ровных стен. Пенополистирол …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.