пенопласт

Инструкция по сборке линии по производству пенопласта

Компоновка

Котёл (Рис.1 п.2) устанавливается таким образом чтобы дымоход не имел изгибов и выходил за уровень «конька» здания на высоту 0,5-1 м.. Распологать котёл желательно поближе к аккумулятору пара (Рис.1 п.3). На трубопроводе соединяющем котёл и ресивер устанавливается обратный клапан (Рис.1 п.4). Паротрассы от аккумулятора пара к блок форме (Рис.1 п.5), а так-же от котла к предвспенивателю (Рис.1 п.6) должна быть как можно короче, минимум изгибов и обязательно утеплена минеральной ватой.

Предспениватель устанавливается по средине бункеров вылёживания, как показано на (Рис. 2а), при наличии четырёх бункеров и одного предвспенивателя.

При наличии двух предвспенивателей и шести бункеров вылёживания предвспениватели распологают по обе стороны бункеров как показано на (Рис. 2б).

При прокладке пневмотрассы используется оцинкованная труба ø200 мм. Оцинкованная труба соединяется при помощи эл. сварки (на прихватках) с последующей изоляцией стыков лентой «скотч». При прокладке пневмотрассы нельзя допускать соединений труб под прямым углом, резких сужений. Следить за тем чтобы не было «подсоса» воздуха на стыках.

Рис. 1. Схема процесса производства пенополистирольных плит.

Рис. 2. Схема установки бункеров и предвспенивателей.

Котел

В наших линиях мы применяем котёл РИ-5М. Паровой котёл РИ-5М (Рис.3 п.2) предназначен для получения пара давлением 4 кгс/см². Котлы работают на твёрдом топливе (дрова, торфяные и угольные брикеты), а также на маловязком жидком топливе (дизельное топливо, солярное масло). При использовании газогенераторной установки (Рис.3 п.1.) в качестве топлива используются дрова, тирса, щепа. Если есть газогенератор, то котёл устанавливается сверху на газогенератор. Топливо (тирса, щепа) загружается в бункер (Рис.3 п.3.) и при помощи шнека подаётся в сжигатель. Дрова загружаются через загрузочное окно спереди на сжигателе. При помощи Эл. насоса вода закачивается в котёл (уровень контролируется по водомерному стеклу). Разжигается котёл и доводит давление пара до уровня 3,5-4 атм..

Рис. 3. Схема установки котла.

Аккумулятор пара

Аккумулятор пара (Рис.4) подключается через обратный клапан (Рис.1 п.4) непосредственно к котлу. Ресивер пара заполняется водой (половина ресивера), контролируется указательным краном (Рис.4 п.1). Вначале каждой смены проверяем уровень воды в аккумуляторе пара, вода должна заполнять ½ часть. Для уменьшения потерь при теплопередаче необходимо покрыть аккумулятор пара и паропроводы органической ватой. Для предотвращения появления ржавчины в аккумулятор пара помещена катодная защита (Рис.4 п.2), её необходимо менять раз в пол года. Давление в ресивере поддерживать не более 4 атмосфер.

Рис. 4. Аккумулятор пара.

Предспениватель.

Перед началом работы, предвспениватель прогревается до t°=100°C. Для этого открываем кран подачи пара. Прогрев предсвпениватель, перекрываем подачу пара перед вспенивателем и сливаем конденсат (конденсат необходимо сливать периодически в течении работы). Открываем подачу пара, включаем мешалку (Рис.4 п.1) и шнек (Рис.4 п.2), засыпаем сырьё, открываем верхнее или среднее окно (Рис.4 п.4) на вспенивателе, в зависимости от требуемой плотности, открываем подачу сырья. Далее включаем сушку «вентуре» (Рис.4 п.5) и даем пар в радиатор. Регулируя пар так, чтобы на выходе из радиатора тёк конденсат. Температура воздуха в пневмотрассе за трубой «вентуре» должна быть 40-50°С. Через 5-7 мин. появляется вспененный полистирол.

Контроль над плотностью осуществляется с помощью мерной посуды. Температуру внутри вспенивателя контролируют с помощью термодатчика (температура должна находится в пределах 95-105°С.). Подачей сырья добиваемся нужной плотности. В случае непредвиденной ситуации (пропадает питание) останавливаем мешалку, шнек, перекрываем подачу пара, открываем все окна и вычищаем вспениватель.

Из приёмного бункера сушки «вентуре» вспененный полистирол по пневмотранспорту распределяется по бункерам вылёживания. Вылёживается согласно тех. процесса. После вылё-живания, по пневмотранспорту, через пылевой вентилятор, гранулу можно подавать на повторное вспенивание, или в промежуточный бункер, расположенный над блок формой (Рис.6 п.2).

Рис. 5. Предспениватель.

Блок форма.

Блок форма (Рис.6 п.1) подключается к аккумулятору пара. На блок форме на задней и передней стенке есть коллектор. По средине коллектора есть штуцера ø38. Эти штуцера, при помощи армированного шланга (длинной примерно 0,5-0,8 м) соединяем с металлическими трубами, которые подключены к аккумулятору пара. С коллекторов при помощи шлангов, пар также поступает на верхнюю, нижнюю и боковые стенки.

Перед началом работы блок-форма предварительно прогревается до температуры 90-100°С. За тем с промежуточного бункера (Рис.6 п.2) (предварительно загруженного), мы заполняем блок-форму вспененными гранулами. Закрываем блок форму и производим спекание блока согласно технологического регламента.

Категорически запрещается поднимать давление в блок форме выше 0,8 атмосфер.

После того как блок спёкся, не открывая блок форму производим охлаждение блока. Для этого используем вакуумный насос.

Рис. 6. Блок форма.

Вакуумный насос

Вакуумный насос ВВН-1,3 (Рис.7) состоит из двигателя, насоса и водоотделительного бачка.

Фланец «забор воздуха» (Рис.7 п.7) соединяется с вакуумным ресивером или непосредственно с блок формой. На блок форме, на коллекторах, имеются штуцера (2 штуки) к которым при помощи шлангов и двухдюймовых труб подсоединяются вакуумный насос или вакуумный ресивер. Через штуцер (Рис.3 п.3) в вакуумный насос поступает вода. Расход воды 7л/мин. Вода проходит через насос попадает в водоотделительный бачок и через штуцер (Рис.7 п.6) сбрасывается в канализацию, а откаченный воздух через патрубок (Рис.7 п.5) выбрасывается в атмосферу. После того как блок охлаждён, открываем блок форму и извлекаем блок. После вылежки блок отправляют на порезку.

Рис. 7. Вакуумный насос.

Столы порезки

Мы поставляем два стола: горизонтальной и вертикальной порезки. Столы располагаются рядом на расстоянии 2-3 м. Сначала блок распускают на пластины заданного размера (от 10 до 400 мм.), затем пластины перелаживаются на вертикальный стол, и режутся по вертикали на заданный размер. Резка производится нихромовой проволокой °0,51-0,56 мм. Температура нихрома регулируется при помощи сварочного аппарата (входит в комплект). Температура подбирается в зависимости от плотности пенопласта, а также от скорости порезки. Скорость порезки регулируется вариатором на мотор-редукторе.

Рис. 8. Столы порезки.

Бункера вылёживания

Бункера вылёживания используются для вылежки вспененных гранул от 4 до 36 часов согласно технологического регламенту. С труб °42мм. сваривается каркас по размерам согласно тканевого «мешка». Мешок изготавливается из специальной ткани. По периметру прошиваются ленточки. При помощи этих ленточек мешок привязывается к металлическому каркасу. Каркас поднимается на высоту 1 м. Это свободное пространство мы используем для установки коробов (Рис.9 п.1) и прокладки пневмотрассы. Пневмотрасса выходящая из под бункеров вылёживания через пылевой вентилятор (Рис.1 п.10) доставляет вылеженные гранулы в блок форму (Рис.1 п.5) или на промежуточный бункер (Рис.1 п.11) на второе вспенивание.

Рис. 9. Бункера вылёживания.

Дробилка отходов

Дробилка отходов (Рис.1 п.9) устанавливается возле столов порезки (Рис.1 п.8). Отходы пенопласта образующиеся при порезке пенопластовых блоков, загружаются в дробилку. При помощи вентилятора (Рис.10 п.1) и пневмотрассы дробильные отходы попадают в бункера вылёживания (Рис.1 п.7). После чего с остальным сырьём попадает в блок форму (Рис.1 п.5).

Рис. 10. Дробилка отходов.

Скачать видео (2 Mb).

пенопласт

Автоматические, полуавтоматические комплексы по производству пенополистирольных блоков: изготовление, монтаж, наладка

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж автоматических, полуавтоматических комплексов по производству пенополистирольных блоков.

Уплотнитель для пенопластовых блок-форм и термоформ — термостойкая силиконовая резина

Резина-уплотнитель имеет треугольный профиль и устойчива к воздействию высокой температуры водяного пара. Это даёт возможность использовать такую резину в блок-формах для производства пенопласта и освобождает оператора от еженедельной силиконовой обработки стыков блок-формы.

Дробилка для измельчения отходов пенопласта, пенополистирольных термоблоков или пенопластовых упаковок из-под бытовой техники

Дробилка для измельчения отходов пенопласта, пенополистирольных термоблоков или отходов из под бытовой техники. Машина дробит крупные прессованные формы из пенопласта на мелкую фракцию.

Вспенивающийся полистирол в России: прогнозы рынка

На сегодняшний день развитие российского рынка вспенивающегося полистирола находится на стадии роста. При чем темпы роста очень высоки. Это характеризуется в первую очередь ростом объемов производства пенополистирольной продукции.

Минивспениватель. Коммерческое предложение

Предлагаем изготовление и установку минивспенивателя по производству полистирольного пенопласта производительностью до 1 м³/час.

Станок фигурной резки пенопласта. СФР-3D.03.08. Руководство по эксплуатации

Станок СФР-3D.03.08. предназначен для резки пенополистирола (пенопласта) и других термопластичных вспененных материалов по программе заданной с компьютера, или вручную. Возможно создание сложных трехмерных объектов.

Стол фигурной резки пенопласта СФР-3D.03.08. Коммерческое предложение

Стол фигурной резки пенопласта СФР-3D.03.08 предназначен для Изготовление объемных букв, логотипов, и других объёмных форм для рекламных целей. Изготовление элементов оформления для витрин, выставок и ярмарок. Оформления интерьеров кафе, клубов и ресторанов.

Линия по производству пенопласта с градирней. Коммерческое предложение

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью от 40 м³ в смену (с градирней).

Линия по производству пенопласта без градирни. Производительность 100 куб. метров в смену

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью от 100 м³ в смену. Вариант линии без градирни. Коммерческое предложение.

План здания под линию по производству листового пенополистирола производительностью 100 м³ в смену

Размещение линии по производству пенопласта производительностью 100 кубических метров в смену. План здания.

Прогноз развития рынка пенополистирола (пенопласта) в Украине и возможного спроса на оборудование для производства пенополистирола

Т.к. в настоящее время потребность в пенополистироле в Украине уже обеспечивается и не только на нашем оборудовании и линиями разной мощности (от 10 куб/смену до 2000 куб/смену), то можно предположить, что благодаря прогнозируемому росту потребления (50% в год, т.е. на 6 000 000 куб/год) потребность в мини-заводах по производству пенополистирола так же не будет уменьшаться.

Сырье STYROPOR® MF462

Используется для производства вспененных формовочных изделий с объемной плотностью 18-35 кг/м³ и характеристиками по огнестойкости в соответствии с DIN 4102, UL94.

Сырье STYROPOR® MF362

Используется для производства вспененных формовочных изделий с объемной плотностью 16-30 кг/м³ и характеристиками по огнестойкости в соответствии с DIN 4102, UL94.

Сырье STYROPOR® MF262

Используется для производства вспененных формовочных изделий с объемной плотностью 12-30 кг/м³ и характеристиками по огнестойкости в соответствии с DIN 4102, UL94.

Где работают наши линии по производству пенопласта

Города, в которых уже работают наши линии по производству листового пенопласта и термоблоков. Вы можете ознакомиться с процессом производства пенопласта и увидеть работу линии «вживую». Телефоны производителей пенопласта и строительного материала для термодома — термоблоков.

Реальная себестоимость кубометра пенопласта или как работает одна из наших линий по производству пенопласта

Расчет себестоимости пенопласта и временной регламент работы смены из трех операторов на линии по производству пенопласта производительностью 40 куб. метров в день.

Фото оборудования по производству пенопласта (пенополистирола)

Фото оборудования для производства пенопласта, полистирола, которое изготавливается в Мастерской своего дела.

История развития пенополистирольного направления в МСД или пример как начать высокорентабельный бизнес производства полезного оборудования практически с нуля!

Как всего за один год Мастерской Своего Дела был освоен высокорентабельный бизнес по изготовлению оборудования для производства пенопласта и несъемной опалубки — термоблоков. История — с чего мы начинали, какие трудности при создании бизнеса с нуля и чего мы добились за первый год.

Ком. предложение линии по производству пенопласта 100 куб. метров в смену

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью от 100 м³ в смену.

Поставщики полистирола ПСВ (EPS) в Украине

Основным сырьем для производства пенополистирола является полистирол суспензионный вспенивающийся типа ПСВ (ТУ 6 06 1905 61) ПСВ А (ОСТ 6 05 202 83), размер гранул 0,4 — 3,2 мм.

Линия по производству пенопласта. Коммерческое предложение

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью от 40 м³ в смену.

Вспененный полистирол (пенополистирол)

Качество пенополистирола в значительной степени зависит от технологического оборудования. Пенополистирол с низким водопоглощением, высокими теплоизоляционными свойствами и с высокой плотностью поверхностного слоя можно получить только на самом современном оборудовании.

Тестирование продукции Loyal Chemical EPS F-SA 0,8-1,2mm на оборудовании МСД от 14.07.07 г.

14.07.07 г. мы провели тестирование полистирола Loyal Chemical EPS F-SA 0,8-1,2 mm на оборудовании МСД и получили следующие результаты:

Технические характеристики полистирола Loyal Chemical Ind. Corp.

Подробные технические характеристики вспенивающегося полистирола производства Loyal Chemical Ind. Corp. (Китай).

Технологический регламент на производство пенополистирольных плит

Производство пенополистирольных (пенопластовых) плит путём формовки блоков в блок-формах методом импульсного теплового удара с последующей резкой блоков на листы заданного размера.

Краткий бизнес-план окупаемости линии по производству пенопласта

Расчет себестоимости пенопласта получаемого на линиях нашего производства, срока окупаемости линии по производству пенопласта. Реальная производительность линии из 2-х блок форм — 50 куб/смену.

Технологический цикл формования блока пенополистирола

Составлено и разработано к линии по производству пенополистирола производительностью 20-40 м³ в смену.

Технологический регламент производства пенополистирольных плит

Технологический регламент производства пенополистирольных плит По ГОСТ 15588-86 (плиты пенополистирольные — технические условия). Линия по производству пенополистирольных плит.

Линия по производству пенопласта производительностью 20 куб. метров в смену

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж линий по производству полистирольного пенопласта производительностью до 20 куб. метров за смену.

Оборудование для производства пенопласта

Оборудование для производства пенопласта (полистирола) состоит из пульта управления участком вспенивания и сушки, предвспенивателя, блок-формы, сушки, бункера вылеживания, котла парового (парогенератора), стола для резки пенопласта…

Установка оборудования, требования к помещению

Для нормального размещения оборудования потребуется минимум 60 — 70 м² при высоте 4,5 м, плюс склад готовой продукции не менее 50 — 70 м². (Допускается хранение не в закрытом помещении, а на улице, под навесом, защищающим плиты от воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей.)

Применение пенопласта, пеноизола, пенополистирола, пенобетона

Пенополистирол предназначается для тепловой изоляции в качестве среднего слоя строительных ограждающих конструкций и промышленного оборудования.

Готовый бизнес план

Готовый бизнес план. Реальная окупаемость предлагаемой нами линии по производству пенопласта — порядка 6 месяцев.

Технология изготовления, этапы производства

Производство состоит из следующих этапов: предварительное вспенивание, вторичное вспенивание, сушка, вылеживание на воздухе, формовка, порезка.