ОСНОВЫ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Плазменно-дуговая наплавка

Плазменно-дуговая наплавка выполняется одиночным валиком (при наплавке цилиндрических деталей по винтовой линии), а также с применением колебательных механизмов, на прямой и обратной по­лярности. К наиболее простому способу такой наплавки следует отне­сти наплавку по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. В ремонтной практике для получения износостойких по­крытий применяют хромборникелевые порошки, твердосплавные по­рошки на железной основе, а также смеси порошков.

Лазерная наплавка

Лазерная наплавка представляет собой способ получения по­крытий с заданными физико-механическими свойствами путем нане­сения порошка, фольги или проволоки (наплавочный материал) на восстанавливаемую поверхность с последующим оплавлением этого материала лазерным лучом.

Способы подачи порошка на поверхность детали могут быть самые разнообразные: с помощью дозатора (непосредственно в зону лазерного луча); предварительной обмазкой поверхности клеящим со­ставом с последующей обсыпкой порошком; в виде коллоидного рас­твора (смесь порошка и раствора целлюлозы). В первом случае имеет место увеличенный расход порошка (в 5.7 раз) и ухудшение физико­механических свойств покрытия, хотя энергоемкость процесса на­плавки наименьшая.

КПД наплавки увеличивается с ростом толщины обмазки (уве­личивается поглощение излучения). Одновременно растет твердость нанесенного слоя, которую можно регулировать в пределах HRC

34.65 путем подбора скорости наплавки и грануляции порошка ма­териала. Увеличение размеров частиц порошка приводит к росту твердости и износостойкости покрытия. Рациональной является смесь

различных фракций: 40.100 мкм - 10%; 100.280 мкм - 80%; 280 мкм и более - 10%.

На качество покрытия влияют: скорость перемещения лазерного луча, толщина наплавляемого слоя и перекрытие валиков. Характери­стики покрытия, нанесенного лазерной наплавкой следующие: тол­щина слоя (наплавка за один проход) - до 0,8 мм; толщина дефектного слоя - не более 0,1 мм; прочность сцепления - до 0,35 кН/мм; потери наплавляемого материала - не более 1%; глубина зоны термического влияния - не более 1мм.

Толщина нанесенного слоя может достигать 40.50 мкм. Лазер­ной наплавкой восстанавливают тарелки клапанов, кулачки распреде­лительных и кулачковых валов и других деталей.

Технологические параметры лазерной наплавки приведены в табл. 9.2.

Таблица 9.2.

Технологические параметры лазерной наплавки в зависимости от