Оборудование заводов по переработке пластмасс

ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДОВ СЫРЬЯ

Основное оборудование, предназначенное для хранения сыпучих ингредиентов, составляют бункера (силосы), которые в зависи­мости от назначения подразделяются на бункера складского хранения и расходные бункера систем автоматического дозиро­вания. Емкость и число бункеров, устанавливаемых на завод­ском складе, определяется мощностью предприятия, поскольку запас сырья На складе должен обеспечивать 10—15-суточную ра­боту предприятия. Емкость бункера составляет от 100 м3 и бо­лее. Обычно бункер складского хранения (рис. 2.1) представляет собой сварной цилиндр 1 из листового дюралюминия диаметром около 5 м и высотой 10—15 м. К нижней части цилиндра прива­ривается коническое днище 2. Отверстие в днище диаметром примерно 1 м перекрывается шлюзовым затвором 3, через кото­рый материал поступает к питателю 4. Верхняя часть цилиндра перекрывается конической крышкой, внутри или над которой располагается циклон-отделитель 5 системы пневмотранспорта. Контроль за уровнем находящегося в бункере сырья может про­изводиться с помощью радиационных уровнемеров или по весу с помощью тензометрических силоизмерителей, определяющих нагрузку в опорных стойках бункера. Угол наклона стенок дни­ща бункера не должен превышать 20° по от­ношению к вертикали во избежание сводооб - разования и зависания в нем сыпучего сырья.

Непосредственно под бункером устанавли­вается разгрузочное устройство, в качестве ко­торого чаще всего используется секторный до­затор (он описан ниже и показан на рис. 2.5). При достаточно хорошей сыпучести сырья (свойственной, например, гранулированным пластмассам) его выгрузку из бункера можно производить, не применяя никаких дополни­тельных устройств. В этом случае непосредст-

Рис. 2.1. Схема бункера складского хранения. Поясне - ния в тексте.

Венно над секторным дозатором устанавливают шлюзовой за­твор с пневмоприводом и дистанционной системой управления.

Для выгрузки из бункеров материалов, склонных к слежи - ваемости, применяют аэрацию материала потоком воздуха и вибрационные устройства (рис. 2.2). В аэрационных рыхлителях (рис. 2.2, а) воздух подают через фильтр 5, распределительную заслонку 1 и перфорированное днИще 2 в нижнюю часть бунке­ра 3. Скорость воздушного потока должна быть достаточно ве­лика для того, чтобы материал в бункере перешел в псевдоожи- женное состояние. Под действием силы тяжести материал пере­мещается и поступает из бункера по наклонным перфорирован­ным трубопроводам 4 непосредственно в технологическое обору­дование или на дозирование.

Механические вибрационные устройства («активаторы», или «побудители») устанавливают как вне бункера, так и внутри его. Эти устройства включают в работу только во время отбора ма­териала из бункера, так как в противном случае происходит лишь дополнительное уплотнение материала.

Разгрузочное вибрационное устройство с двойным вибрирую­щим конусом (рис. 2.2,6) включает в себя конический прием­ник 1, закрепленный на стяжках 2 через виброизоляционНые прокладки 3 на выходном патрубке бункера 4. Герметичность соединения обеспечивается эластичным уплотнением 5. Прием­ник 1 и установленный в нем конус-рассекатель 9 приводятся в колебательное движение с амплитудой 10 мм и частотой до 500 Гц с помощью механического или гидравлического вибрато­ра 6. Высыпающийся из бункера. материал выгружается через разгрузочный патрубок 8 с эластичным уплотнением 7. При ра­боте вибратора приемник 1 колеблется в горизонтальной плос­кости. Благодаря этому материал не зависает в выходном кону­се бункера, ликвидируется erQ уплотнение и создаются опти­мальные условия для его свободного и равномерного движения

Рис. 2.3. Червячное разгру­зочное устройство. Поясне­ния в тексте.

По поверхности конуса-рассекателя от его центра к периферии.

Кроме аэрационных разгрузочных устройств и вибросит в некоторых случаях применяют червячные разгрузочные устрой­ства (рис. 2.3). При вращении червяка 1 материал, находящийся в приемном окне бункера 2, захватывается его витками и пере­мещается к разгрузочному патрубку 3. Для регулирования и стабилизации производительности перед разгрузочным патруб­ком располагают цилиндрический участок 4 длиной не менее од­ного диаметра червяка. Радиальный зазор между внутренней поверхностью желоба и наружным диаметром червяка 8 должен выбираться таким образом, чтобы скомпенсировать все неточно­сти сборки и прогиб червяка; при этом червяк не должен сопри­касаться с поверхностью желоба. Следует, однако, избегать слишком больших значений радиального зазора во избежание заклинивания или защемления в зазоре частиц выгружаемого материала, так как при этом "могут возникать чрезмерные изги­бающие усилия и очень большие тормозные моменты.

Объемную производительность червячного разгрузочного устройства можно определить по формуле

Q = 14Яиз (1 — /с2) (1 + /С2)1''2 N cos (Єт + Ф,) sin era/cos Ф, (2.1)

Где RH — наружный радиус цилиндрической поверхности червяка; RB — радиус сердечника червяка; 6т — угол подъема винтовой нарезки на среднем радиусе витка Rm Rm=M +к2 K=Rb/Rh, Of— угол трения материала о поверх­ность червяка; N — частота вращения червяка.

Угол 6т равен

Em = arctg [0,225.7(R„ УI + К2)]

Трение в зазоре между материалом и кромкой витка червяка и между материалом и желобом проявляется по-разному. При гладкой цилиндрической поверхности желоба материал скользит по ней; при этом эффективная площадь сечения транспортируе­мого материала увеличивается, а производительность несколько возрастает. Шероховатая поверхность и большой зазор приводят к сдвигу материала по цилиндрической поверхности радиусом Дв. При этом на стенке желоба образуется слой практически не­подвижного материала.