Оборудование заводов по переработке пластмасс

КАЛАНДРОВЫЙ АГРЕГАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОЙ ПЛЕНКИ

Агрегат для производства пленки каландровым методом и на­несения на нее клеящего слоя (рис. 6.18) состоит из трех дози­ровочных весов 1, 2 к 3, бункера 4, двухстадийных порошковых смесителей 5, червячного осциллирующего смесителя непрерыв­ного действия 6 (40С 300-1), качающегося транспортера пита­теля 7, Г-образного четырехвалкового каландра 8 (710X1800), отклоняющего барабана 9, регуляторов натяжения пленки 10 и 13, охлаждающего устройства 11, установки для съема ста­тического электричества 12, радиоизотопного толщиномера (РТП2-65) 14, намоточного устройства 15, магнитного сепара­тора 16, напылителя 17, подъемника 18, коллектора 19, уста­новки для нанесения слоя клея и сушки поверхности пленки 20, автомата для намотки липкой ленты 21, стеллажа-конвейера 22 для 48-часовой выдержки рулонов, станка для поперечной рез­ки рулонов 23, загрузочного транспортера 24.

КАЛАНДРОВЫЙ АГРЕГАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОЙ ПЛЕНКИ

Рис. 6.18. Схема каландрового агрегата для получения поливинилхлоридных пленок с клеящим слоем. Пояснения в тексте.

Компоненты смеси, дозированные весами 1—3, попадают в бункер 4, откуда они поступают в двухстадийные смесители 5, в которых происходит предварительное перемешивание компо­зиции. Оттуда пластифицированная масса подается в бункер с перемешивающим устройством, а затем в осциллирующий сме­ситель 6. Готовая смесь выходит из головки смесителя в виде жгута и попадает на качающийся питатель 7, который равно­мерно распределяет смесь по верхнему зазору каландра 8. Окончательная проработка массы и формирование пленки про­исходит в зазорах четырехвалковот L-образного каландра. С нижнего валка каландра пленка поступает на направляю­щий ролик 9, который расправляет полотно и устраняет склад­ки, а затем на тиснильное устройство (на схеме не показано). Далее пленка проходит через регулятор натяжения 10 и попа­дает на охлаждающие барабаны устройства И, откуда она по­ступает на установку для съема электростатических зарядов 12. Затем пленка последователвно проходит через - регулятор на­тяжения 13, радиоизотопный толщиномер 14 и поступает на на­моточное устройство 15, на котором она наматывается в рулоны диаметром 800 и шириной 1800 мм. Готовые рулоны тельфе­ром 18 подаются к накопителю 17, через дверцу которого они поступают на установку 20 для нанесения клеевого слоя и суш­ки пленки.

Установка 20 представляет собой ленточный транспортер, помещенный в сушильную камеру тоннельного типа. Рулон пленки устанавливают в центре размоточного устройства, по­мещаемого в передней части рамы транспортера. Механизм для нанесения клея состоит из обогреваемого горячей водой (с тем­пературой Эб^С) приводного ролика, ножа-ракли, стола, огра­ничительных ножей и рамы. Нож, с помощью которого устанав­ливается толщина клеевого слоя на пленке, имеет систему крепления, позволяющую перемещать его в трех взаимно пер­пендикулярных направлениях. Клей на пленку поступает из обогреваемого горячей водой резервуара, установленного над механизмом нанесения клея.

После того как на пленку нанесен клеевой слой, она посту­пает на транспортер, проходящий через сушильную камеру длиной 13 м со скоростью 5 м/мин (поперечное сечение 1900Х ХЗБООмм). В камере при температуре 60—80 °С происходит ис­парение растворителя, и клеящий слой приобретает необходи­мые свойства.

В камере имеется система аварийной вытяжной вентиля­ции, срабатывающая по сигналу датчика взрывоопасной кон­центрации паров растворителя.

. После сушильной камеры липкая пленка поступает на ав­томат намотки 21, на раме которого установлены пневмоци - линдры системы перезарядки, срабатывающей по достижении диаметра рулона 250 мм и передающие рулон на стеллаж - конвейер 19, состоящий из транспортера элеваторного типа и стеллажа. Uh предназначен для приема рулонов липкои плен­ки их транспортировки и выдержки в течение 48 ч.

'Снаружи стеллажа в месте выхода рулонов смонтирован - отсекатель для автоматической передачи через заданное время каждого рулона на загрузочный транспортер 24, который авто­матически подает их в накопитель, откуда рулон поступает на станок поперечной резки 23. Готовые бобины пленки подаются, на упаковочный станок.

На современных каландровых агрегатах можно производить пленки или листы шириной до 2,5 м и толщиной 1—2 мм. Даль­нейшему увеличению толщины препятствует появление воздуш­ных. пузырей.

Каландровый агрегат обслуживает бригада из шести—семи человек. У смесителя, в котором готовится сухая смесь из поли­мера, стабилизатора, пластификатора и пигментов, работают два — три человека. Для обслуживания стрейнера и каландра обычно достаточно одного оператора. На участке между ка­ландром и приемной стойкой также работает один оператор. Если перезарядка приемных бобин не автоматизирована, то у закаточной стойки приходится работать еще двум операторам. В их обязанности входит съем' заполненной бобины, ее затари­вание, навешивание этикетки и замена бобины.

Внедрение компьютерных систем управления и автоматиза­ция погрузочно-разгрузочных работ позволяют сократить чис­ло операторов до трех человек. Однако уменьшение трудоза­трат не единственный результат внедрения АСУТП. Одновре­менно уменьшается разнотолщинность (пленки) и повышается ее качество.

Принято считать, что качество каландрованных листов вы­ше, чем экструзионных. Это связано с более равномерным рас­пределением ориентационных напряжений по сечению листа. К преимуществам каландрового метода относится простота ре­гулирования толщины и ширины листа и более высокая по сравнению с экструзионным методом производительность. Сов­ременные экструзионные листовальные агрегаты имеют произ­водительность 300—500 кг/ч, в то время как производительность современного каландрового агрегата может достигать 1,5 т/ч.

Оборудование заводов по переработке пластмасс

Тенденции в развитии вакуумного оборудования

Развитие рынка вакуумного оборудования идет полным ходом. Ассортимент продукции регулярно пополняется новыми системами, а характеристики уже производимых компрессоров, воздуходувок, осушителей и прочих агрегатов постоянно улучшаются. Движущей силой эволюции вакуумной техники …

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ПРОИЗВОДСТВЕ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ

БВВа Производство изделий из стеклопластиков относится к катего­рии пожароопасных, так как при их формовании выделяется значительное количество паров легколетучих растворителей. Некоторые компоненты связующих, пары растворителей и стек­лянные волокна оказывают токсическое …

ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТМАСС

Промышленные роботы — это автономно функционирующие ма­шины-автоматы, предназначенные для воспроизведения двига­тельных функций человека, обладающие «памятью» и способ­ностью работать во взаимодействии с другими техническими устройствами. ■ В настоящее время создано несколько …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.