Оборудование заводов по переработке пластмасс

КАЛАНДРОВЫЙ АГРЕГАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОЙ ПЛЕНКИ

Агрегат для производства пленки каландровым методом и на­несения на нее клеящего слоя (рис. 6.18) состоит из трех дози­ровочных весов 1, 2 к 3, бункера 4, двухстадийных порошковых смесителей 5, червячного осциллирующего смесителя непрерыв­ного действия 6 (40С 300-1), качающегося транспортера пита­теля 7, Г-образного четырехвалкового каландра 8 (710X1800), отклоняющего барабана 9, регуляторов натяжения пленки 10 и 13, охлаждающего устройства 11, установки для съема ста­тического электричества 12, радиоизотопного толщиномера (РТП2-65) 14, намоточного устройства 15, магнитного сепара­тора 16, напылителя 17, подъемника 18, коллектора 19, уста­новки для нанесения слоя клея и сушки поверхности пленки 20, автомата для намотки липкой ленты 21, стеллажа-конвейера 22 для 48-часовой выдержки рулонов, станка для поперечной рез­ки рулонов 23, загрузочного транспортера 24.

Компоненты смеси, дозированные весами 1—3, попадают в бункер 4, откуда они поступают в двухстадийные смесители 5, в которых происходит предварительное перемешивание компо­зиции. Оттуда пластифицированная масса подается в бункер с перемешивающим устройством, а затем в осциллирующий сме­ситель 6. Готовая смесь выходит из головки смесителя в виде жгута и попадает на качающийся питатель 7, который равно­мерно распределяет смесь по верхнему зазору каландра 8. Окончательная проработка массы и формирование пленки про­исходит в зазорах четырехвалковот L-образного каландра. С нижнего валка каландра пленка поступает на направляю­щий ролик 9, который расправляет полотно и устраняет склад­ки, а затем на тиснильное устройство (на схеме не показано). Далее пленка проходит через регулятор натяжения 10 и попа­дает на охлаждающие барабаны устройства И, откуда она по­ступает на установку для съема электростатических зарядов 12. Затем пленка последователвно проходит через - регулятор на­тяжения 13, радиоизотопный толщиномер 14 и поступает на на­моточное устройство 15, на котором она наматывается в рулоны диаметром 800 и шириной 1800 мм. Готовые рулоны тельфе­ром 18 подаются к накопителю 17, через дверцу которого они поступают на установку 20 для нанесения клеевого слоя и суш­ки пленки.

Установка 20 представляет собой ленточный транспортер, помещенный в сушильную камеру тоннельного типа. Рулон пленки устанавливают в центре размоточного устройства, по­мещаемого в передней части рамы транспортера. Механизм для нанесения клея состоит из обогреваемого горячей водой (с тем­пературой Эб^С) приводного ролика, ножа-ракли, стола, огра­ничительных ножей и рамы. Нож, с помощью которого устанав­ливается толщина клеевого слоя на пленке, имеет систему крепления, позволяющую перемещать его в трех взаимно пер­пендикулярных направлениях. Клей на пленку поступает из обогреваемого горячей водой резервуара, установленного над механизмом нанесения клея.

После того как на пленку нанесен клеевой слой, она посту­пает на транспортер, проходящий через сушильную камеру длиной 13 м со скоростью 5 м/мин (поперечное сечение 1900Х ХЗБООмм). В камере при температуре 60—80 °С происходит ис­парение растворителя, и клеящий слой приобретает необходи­мые свойства.

В камере имеется система аварийной вытяжной вентиля­ции, срабатывающая по сигналу датчика взрывоопасной кон­центрации паров растворителя.

. После сушильной камеры липкая пленка поступает на ав­томат намотки 21, на раме которого установлены пневмоци - линдры системы перезарядки, срабатывающей по достижении диаметра рулона 250 мм и передающие рулон на стеллаж - конвейер 19, состоящий из транспортера элеваторного типа и стеллажа. Uh предназначен для приема рулонов липкои плен­ки их транспортировки и выдержки в течение 48 ч.

'Снаружи стеллажа в месте выхода рулонов смонтирован - отсекатель для автоматической передачи через заданное время каждого рулона на загрузочный транспортер 24, который авто­матически подает их в накопитель, откуда рулон поступает на станок поперечной резки 23. Готовые бобины пленки подаются, на упаковочный станок.

На современных каландровых агрегатах можно производить пленки или листы шириной до 2,5 м и толщиной 1—2 мм. Даль­нейшему увеличению толщины препятствует появление воздуш­ных. пузырей.

Каландровый агрегат обслуживает бригада из шести—семи человек. У смесителя, в котором готовится сухая смесь из поли­мера, стабилизатора, пластификатора и пигментов, работают два — три человека. Для обслуживания стрейнера и каландра обычно достаточно одного оператора. На участке между ка­ландром и приемной стойкой также работает один оператор. Если перезарядка приемных бобин не автоматизирована, то у закаточной стойки приходится работать еще двум операторам. В их обязанности входит съем' заполненной бобины, ее затари­вание, навешивание этикетки и замена бобины.

Внедрение компьютерных систем управления и автоматиза­ция погрузочно-разгрузочных работ позволяют сократить чис­ло операторов до трех человек. Однако уменьшение трудоза­трат не единственный результат внедрения АСУТП. Одновре­менно уменьшается разнотолщинность (пленки) и повышается ее качество.

Принято считать, что качество каландрованных листов вы­ше, чем экструзионных. Это связано с более равномерным рас­пределением ориентационных напряжений по сечению листа. К преимуществам каландрового метода относится простота ре­гулирования толщины и ширины листа и более высокая по сравнению с экструзионным методом производительность. Сов­ременные экструзионные листовальные агрегаты имеют произ­водительность 300—500 кг/ч, в то время как производительность современного каландрового агрегата может достигать 1,5 т/ч.