Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ПАНЕЛЕЙ В КАССЕТАХ

В жилищном строительстве все большую роль приобретает крупнопанель­ное домостроение, обеспечивающее наиболее индустриальные методы воз­ведения зданий.

Одним из передовых способов изготовления железобетонных элементов зданий является кассетный.

По кассетному способу производства обеспечивается возможность изготов­ления основных элементов: панелей перекрытий, внутренних стен и пере­городок, которые составляют более 70% от общего объема деталей, потреб­ных для возведения здания. Изготовление указанных деталей производится в вертикальных металлических кассетах.

Панели наружных стен (многослойные или однослойные) изготовляются обычно на стендах или на агрегатно-поточных линиях.

Кассета (фиг.63, а) для вертикального способа формования изделий состоит из ряда отсеков, образованных вертикально установленными листами. Ширина отсеков 40—120 мм. Металлические листы снабжены соответствую­щей бортовой оснасткой из угловой стали.

Бетонная смесь (осадка конуса 6—20 см) поступает в отсеки, где уплот­няется с применением слабой вибрации(при частоте в 3000 колебаний в минуту амплитуда не превышает 0,2—0,3 мм). Для обеспечения вибрирования кассеты предусмотрены вибраторы, прикрепленные к торцовым стенкам кассеты.

В процессе сборки кассеты в нее устанавливаются арматура и закладные детали. Для удержания арматурной сетки в требуемом положении пред­усмотрены специальные распорки из арматурной стали.

Для обеспечения термообработки изделия ряд промежуточных стенок кассеты, а также и крайние имеют специальные полости для обогрева кассет острым паром или перегретой водой.

Для сборки и разборки кассет применяется специальная механизиро­ванная установка. Выемка изделий из кассеты осуществляется при посред­стве мостового крана.

Механизированная установка для сборки и разборки кассет (фиг. 63, б) состоит из рамы 1, привода 2, винтов 3 поджима кассеты, получающих вра­щение от привода через систему валов и конических зубчатых передач. К тепловым и промежуточным стенкам кассеты крепятся на кронштейнах ролики 4, которые перекатываются по опорной балке 5 при раздвигании (сдвигании) стенок кассеты.

Захват элементов кассеты осуществляется с помощью специального закрепленного на цепи пальца, который при движении цепи захватывает крюк 7.

Сжатие элементов (листов) кассеты осуществляется при помощи винто­вого устройства, состоящего из винта 3, приводной гайки, муфты предель­ного момента. Винт соединен при помощи пальцев со складывающимися рыча­гами 8. На концах рычагов шарнирно закреплены шесть упоров 9, передаю­щих давление от винта на подвижную стенку кассеты. Неподвижная стенка кассеты прижата к шести упорам 10.

Раздвигание стенок (элементов) кассеты осуществляется следующим обра­зом. Цепь 6 устанавливается в исходное положение с таким расчетом, чтобы палец цепи захватил крюк крайней подвижной стенки кассеты, после чего включается рабочий ход цепи и стенка отодвигается на 1100 мм. При рас­палубке каждая из стенок кассеты, передвигаясь, нажимает специальными упорами 11 на сухари 12 механизма выключения цепи. Это обеспечивает раздвижку степок с соблюдением между ними определенного расстояния.

Возврат цепи после каждого отодвигания степки осуществляется авто­матически.

Для удержания при распалубке соседних стенок от перемещения служат специальные крючки, соединяющие стенки между собой. Крючки при ото­двигании очередной стенки отключаются автоматически.

Определение мощности электродвигателя производится с учетом, что он должен обеспечить (разновременно) как передвижение, так и необходимое поджатие стенок кассеты.

Силу, необходимую для преодоления сопротивлений передвижению стенок кассеты в период их сборки, определяют по формуле

Р = кг, (138)

где G — вес стенок кассеты без крайней стационарной стенки в кг (46 300 кг);

d — диаметр цапфы ролика в см (4 см);

D — диаметр внутреннего кольца роликоподшипника в см (16 см);

[X — приведенный коэффициент трения в роликоподшипниках ((X = = 0,03);

(іг — коэффициент трения качения роликов (р, г = 0,08 см);

Р — коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивление от тре­ния роликов о направляющий буртик опорной балки (Р = 2,5).

Мощность, необходимая для передвижения стенок кассеты, определяется по следующей формуле:

Рт)

^ = 102ч]60 КвШ’ 0'^)

где v — скорость поступательного перемещения винта (v — 0,084) в м/мин;

г] — к. п. д. установки (т} = 0,85).

Для определения потребной мощности электродвигателя с целью обеспе­чения поджима стенок кассеты определяется Мкр винта по формуле

Мкр = Q tg ДО + е) + />] кем, (140)

где Q — максимальное усилие нажатия всех упоров (5000 X 6 = 30000 кг);

dcp — средний диаметр резьбы винта в м (0,046 м);

•ф — угол подъема средней винтовой линии (3°30');

Є — угол трения (6°);

f — коэффициент трения резьбовой пары (/ = tg у = 0,105);

г — приведенный радиус трения на опорной паре (0,055 м).

Мощность электродвигателя определится по формуле

Мк„п

<141)

где п — число оборотов вала электродвигателя (п = 950 об/мин.)-,

і — передаточное число от винта к валу электродвигателя (г = 88,4); і] — к. п. д передачи (ті= 0,85).

Институтом Гипростройиндустрия разработаны чертежи новой машины, для распалубки и сборки кассет, которая по сравнению с рассмотренной выше позволяет значительно упростить и облегчить все рабочие операции.

Машина (фиг. 64) состоит из следующих основных узлов: рамы 1, на кото­рой монтируются все механизмы, гидроцилиндра 2, рычажной системы 3, 4, 5, 6, упоров 7, амортизаторов 8, роликоопор 9 для крайних и 10 для проме­жуточных отсеков кассеты 11. Кассета несколько отличается от ранее рас­смотренной и снабжена штыревыми замками 12, при посредстве которых отсеки кассеты соединяются в одни блок.

Работа на установке, например при распалубке, начинается с того, что правый крайний отсек отсоединяется от предшествующего путем раскрытия штыревого замка 12. После этого в гидроцилиндр 2 подается масло. Шток поршня гидроиилиндра при своем движении вперед отжимает рычаг 3; при этом через рычаг 4 и штангу 5 осуществляется складывание рычагов 6, вследствие чего упоры 7, приваренные к правому крайнему отсеку кассеты, отходят вправо, оттягивая при этом отсек. Наибольшее перемещение отсеков кассет 850 мм.

После того как из отсека будет извлечена (при помощи крана) сформован­ная плита, его при помощи гидроцилиндра возвращают в исходное положение и соединяют с предшествующим отсеком. Далее разъединяют второй и тре­тий отсеки и затем отводят уже два отсека (первый — ранее освобожденный от сформованной плиты и второй — загруженный). В последующем цикле работа повторяется, при этом каждый раз отводят на один отсек больше. Это повторяется до тех пор, пока не будет разгружена вся кассета.

После разгрузки всех отсеков весь блок возвращается в исходное поло­жение.