МАШИНОСТРОЕНИЕ

Необходимая минимальная толщина гальванических покрытий

Покрытие

Основа

Коррозионные условия

Минимальная толщина покрытия, мкм

1

2

3

4

Цинковое

Сталь

Легкие Умеренные Тяжелые Очень тяжелые

5 12 25 40

Кадмиевое

Сталь

Легкие

Умеренные

Тяжелые

5 12 25

Никелевое

Сталь

Самые легкие

Легкие

Умеренные

6 10 20

Продолжение табл. 1.5.2

1

2

3

4

Никелевое

Медь и ее сплавы

Легкие

3

Умеренные

6

Тяжелые

12

Никель-

Сталь

Ni

Cr

Хромовое

Самые легкие

6

0,3

Легкие

10

0,3

Умеренные

20

0,3

Тяжелые

30

0,3

Очень тяжелые

40

0,3

Медь и ее сплавы

Легкие

3

0,3

Умеренные

6

0,3

Тяжелые

12

0,3

Медно-никель-

Сталь

Си

Ni

Cr

Хромовое

Легкие

10

5

0,3

Умеренные

20

10

0,3

Тяжелые

15

25

0,3

Очень тяжелые

20

30

0,3

Пленочные защитные покрытия наносят одним из следующих способов:

Многослойной окраской защищаемой по­верхности лаками, красками и битумами с по­мощью кисти, валика, краскораспылителя или окунанием в них с последующей сушкой каж­дого слоя;

Гуммированием из растворов (герметиком У-ЗОМ, наиритом и др.) с последующей вулка­низацией;

Напылением порошкообразных полимер­ных материалов методом газопламенного на­пыления или вихревым способом;

Многократным нанесением (окрасочным методом) эмульсии из полимерных материалов с последующей сушкой и спеканием;

Нанесением шихты из порошкообразных материалов с последующим спеканием в стек­ловидное покрытие (кислотоупорную эмаль).

К достоинствам пленочного защитного покрытия следует отнести простоту техноло­гии образования, возможность нанесения на защищаемую поверхность сложной конфигу­рации, сохранение полезного объема аппарата и его массы. К недостаткам - малую механиче­скую прочность, вследствие чего его нельзя применять при наличии абразивного воздейст­вия среды, а также низкую рабочую темпера­туру среды (исключение составляет лишь ки­слотоупорная силикатная эмаль).

Пленочное покрытие наиболее часто применяют при защите поверхностей, подвер­гающихся воздействию агрессивной парогазо­вой среды (газоприемников, газоходов, крышек аппаратов, вентиляционных установок). При­мерами использования пленочного защитного покрытия являются эмалирование и окраска химически стойкими красками поверхностей аппаратуры.

Усиленное защитное покрытие получают нанесением (оштукатуриванием) химически стойкого материала на защищаемую поверх­ность. Наиболее часто для создания такого покрытия используют термореактивные пласт­массы (фаолит, асбовинил) и кислотостойкие замазки (силикатную, типа фаизол и др.). На защищаемую поверхность наносят сырой мате­риал (сырую фаолитовую или асбовиниловую массу, раствор кислотостойкой замазки), кото­рый затем при определенных условиях перехо­дит в твердое состояние. Толщина такого по­крытия обычно составляет 10...25 мм. Химиче­ская стойкость полимеров при различной тем­пературе разных сред дана в табл. 1.5.3.

Для увеличения механической прочности и адгезии с защищаемой поверхностью в ряде случаев сырую массу наносят на металличе­скую сетку, прихваченную к защищаемой по­верхности точечной электросваркой.

К достоинствам такого покрытия следует отнести возможность нанесения его на защи­щаемую поверхность сравнительно сложной конфигурации, малое изменение массы защи­щаемой поверхности, достаточную механиче­скую прочность покрытия, сравнительно не­сложную технологию. Недостатками покрытия

Серная кислота

Олеум

1...4, 7, 8, 10...13

1...4, 7, 8, 10...13

1...4, 7, 8, 10...13

1...4, 7, 8, 10...12

1,2

1,2

1,2

-

-

Азотная кислота

До 10

1 ...23, 27...31,

33, 36...40

1 ...21, 27...31,

33, 36...40

1 ...21, 27...31, 33

1... 12, 14,

15, 18...20, 27

1... 12, 14,

15, 18...20, 27

I. ..4, 7, 8,

II, 12, 14, 15

1...4, 12, 18

1...3

1...2

10...50

1...4, 7, 8, 10...15, 20,21,23

1...4, 7, 8, 10...15

1...4, 7, 8, 10...15

1...4, 7, 8, 10...12

1...4, 7, 8, 10...12

1...4, 11, 12

1,2

1

1

50...90 и более

1...10

1, 10

1, 10

1

1

-

-

-

-

Фтористо­водородная кислота

До 50

1...4, 11, 12, 14, 15, 20,21,23, 27...29,

33, 36...39

1...4,11, 12, 14, 15, 20,21,23, 27...29,

33, 36...39

1...4, 11, 12, 14, 15, 20,21,23, 27...29,

33, 36...39

1...4, 11, 12, 20, 27

1...3, 20

1 ...3, 20

1

1

1

50...70

1...4, 11, 12, 14, 15, 20, 28, 29, 33, 36...39

1.4, 11, 12, 20, 36...39

1...4, 11, 12, 14, 15, 36...39

1...4, 11, 14

1...4, 14

I...3

1

1

1

70... 100

1,20,21, 28, 29, 33, 36...39

1,14, 36...39

1, 14, 36...39

1, 14

-

-

-

-

-

Продолжение табл. 1.5.3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

И

До 30

1 ...23, 28...32,

33, 36...40

1 ...23, 28...31,

33, 36...40

1 ...20, 28...31,

33, 36...40

1... 12, 14,

15, 18...20, 29, 33, 36...40

1... 12, 14,

33,40

I. ..4, 7, 8,

II, 12,14, 15,

18...20

1

1

-

Фосфорная кислота

30...60

1... 20, 23, 28...31,

33, 36...40

1 ...20, 28, 29, 33, 36...40

1 ...20, 28, 29, 33, 36...40

1... 12, 14,

15, 18...20, 29, 33, 36...40

1... 12, 14, 15, 20, 33, 40

1...4

1

1

-

60...90

1 ...20, 23, 28, 29, 33, 36...40

1... 20, 23, 28, 29, 33, 36...40

1... 20, 23,

33, 36...40

1... 12, 14, 15, 33, 36...40

1... 12, 14, 33

1

1

1

-

Гидроксид

До 40

1... 12, 23, 27...31, 38, 39

1 ...21, 23, 27...31, 38, 39

1 ...20, 27...31, 38, 39

1... 12, 14,

15, 18...20, 27, 38, 39

1... 12, 14, 15, 20, 27, 38, 39

1...4, 10...12, 14, 15, 20

1

1

-

Примечания: 1 Цифровые обозначения материалов: 1 - Ф-4(Д); 2 - Ф-50; 3 - Ф-4М(Б); 4 - Ф-40; 5 - Ф-42; 6 - Ф-4Н; 7 - Ф-10; 8 - Ф-100; 9 - Ф-400; 10- Ф-З(Б); 11-Ф-ЗМ; 12-Ф-ЗО; 13-Ф-32Л; 14-Ф-2; 15-Ф-2М; 16-Ф-26; 17-Ф-23; 18-ФБВ; 19-Ф-1; 20-ПТ; 21 - ПВХ; 22-ПВХ (пластикат); 23-ХПВХ; 24 - ПВДХ; 25 - ВДХ-ВХ (5.. .20 % ВХ); 26 - ВХ-ВА (15 % ВА); 27 - ПФС; 28 - ПЭВД; 29 - ПЭНД; 30 - СЭП (2 . 7 % пропилена); 31 СЭБ (1...3 % бутена-1); 32 - СЭВА (10... 14 % ВА); 33 - ПП; 34 - ХПЭ (10...20 % С1); 35 - ХПП (10...30 % С1); 36- фаолит; 37 - фенолоформальдегидные смолы; 38 - эпоксидные смо­лы; 39- фуриловые смолы; 40- полиэфирные смолы.

2. Буквенные обозначения материалов: ПВХ - поливинилхлорид жесткий (винипласт); ПВХ - поливинилхлорид пластикат; ПЭВД - полиэтилен высокого давления; ПЭНД - полиэтилен низкого давления; ПП - полипропилен; СЭП - сополимер этилена с пропиленом; СЭБ - сополимер этилена с бутиленом; ПП - пентапласт; Ф - фторполимеры (фторопласты).

Из термореактивной пластмассы являются: усадка нанесенной на поверхность сырой мас­сы при ее отверждении и вследствие этого воз­можность образования трещин; необходимость использования специальной полимеризацион - ной камеры для отверждения сырой термореак­тивной массы, что ограничивает размеры за­щищаемых изделий; необходимость поддержа­ния специального режима для отверждения сырого слоя в течение продолжительного вре­мени.

Температура среды в аппаратуре с уси­ленным защитным покрытием из полимерных материалов (асбовинила, фаолита, фаизола) обычно не превышает 120 °С, а из силикатных материалов составляет 300 °С и выше. Такой вид покрытия чаще всего применяют при за­щите поверхностей крупных газоприемников, крышек химических аппаратов, мешалок и арматуры, работающих в агрессивных средах.

Листовое покрытие наносят на защи­щаемую поверхность наклейкой раскроенных листов полимерных материалов со сваркой стыковых швов, сырой резины с последующей вулканизацией покрытия и простой обкладкой без наклейки. Толщина защитного слоя зависит от толщины наносимого листового материала; для химической аппаратуры она обычно со­ставляет 3...6 мм.

К основным преимуществам листового покрытия относятся: возможность применения готового листового материала, выпускаемого промышленностью в достаточном ассортимен­те, с различными физико-механическими свой­ствами и разной химической стойкостью; срав­нительно несложная технология производства работ по наклейке листов на защищаемую по­верхность.

Однако защищаемая поверхность должна иметь несложную форму. Адгезия листов с металлической поверхностью, обеспечиваемая клеем, часто бывает недостаточной. Ряд клеев не обладает достаточной химической стойко­стью, поэтому необходимо сваривать стыковые швы покрытия. Это усложняет технологию образования покрытия. Кроме того, при ис­пользовании листового покрытия температура не должна превышать 100 °С для полимерных материалов и 70 °С для резины. Ряд полимер­ных материалов (полиэтилен, полипропилен, политетрафторэтилен и др.) нельзя наклеивать на защищаемую поверхность ввиду их непо­лярности.

Метод обкладки без наклейки на защи­щаемую поверхность мало применяют в хими­ческой аппаратуре, но его успешно используют при футеровке стальных труб пластмассами. Наиболее часто при защите химической аппа­ратуры листовыми покрытиями на поверхность наносят сырую резину с последующей вулка­низацией - гуммированием.

Футеровка защищаемой поверхности штучными кислотоупорными изделиями. Для образования этого вида покрытия на защищае­мую поверхность укладывают штучные кисло­тоупорные изделия на специальных вяжущих материалах (химически стойких замазках) с последующей сушкой уложенной футеровки. В качестве штучных кислотоупорных изделий для футеровок чаще всего используют: блоки или специальные штучные изделия из природ­ного камня; плитки, кирпичи или блоки из ки­слотоупорной керамики; плитки из ситалла, плавленого базальта, стекла, фарфора, пропи­танного графита и некоторых полимерных материалов.

К достоинствам футеровки следует отне­сти:

Высокую механическую прочность, по­зволяющую применять ее при механическом и абразивном воздействии среды;

Высокий предел рабочей температуры среды (300...400 °С для жидкости; 1500... 1700 °С и выше-для газа):

Низкую стоимость футеровки при исполь­зовании для покрытий штучных изделий, вы­пускаемых промышленностью в массовом ко­личестве.

Недостатки футеровок заключаются в следующем. Значительно увеличиваются масса и габаритные размеры аппарата после нанесе­ния футеровки. Футеровку можно наносить на поверхность преимущественно простой гео­метрической формы. При работе со средами, имеющими высокую температуру, в слоях фу­теровки возникают большие температурные напряжения, обусловленные различным коэф­фициентом линейного расширения материалов футеровки и корпуса аппарата. Для обеспече­ния надежной и длительной работы аппарата в этом случае требуется тщательный расчет воз­никающих температурных напряжений.

Операции по нанесению футеровки ана­логичны операциям строительного производ­ства, но требуют тщательного исполнения и строгого контроля за качеством работ.

В табл. 1.5.4 приведена характеристика футеровочных материалов на основе термопла­стов, а в табл. 1.5.5 - схемы покрытий и их назначение.

МАШИНОСТРОЕНИЕ

Производство и продажа хонинговальных головок

Хонинговальные головки 36-160 мм. Контакты для заказов хонголовок: Украина: +38 050 457 1330 Россия: delo7.ru - представитель в России hon@msd.com.ua Видео обзор хонов от 60 до 80мм: Видео хонголовок с …

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЖИДКОСТНОЙ ЭКСТРАКЦИИ

Экстракция в системе жидкость - жид­кость представляет собой процесс извлечения одного или нескольких компонентов из исход­ного раствора в несмешивающийся с раство­ром растворитель, называемый экстрагентом. Экстракцию широко используют для концен­трирования одного …

СОСУДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Сосуды являются основным конструк­тивным элементом аппаратов высокого давле­ния, предназначенных для проведения химиче­ских и физико-химических процессов при дав­лении 1...250 МПа. В соответствии с классификацией про­цессов химической технологии все аппараты условно можно …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.