МАШИНОСТРОЕНИЕ

ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ ЛИСТОВЫХ И ПЛЕНОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы формования листовых и пле­ночных материалов. Суть метода формования состоит в том, что плоская заготовка из термо­пластичного листа или пленки тем или иным способом нагревается до температуры, соот­ветствующей высокоэластическому состоянию (при переработке аморфных термопластов) или до температуры начала плавления кристаллов (для термопластов с различной степенью кри­сталличности) и формуется в изделие под дей­ствием разности давлений над свободной по­верхностью подвижно или неподвижно закреп­ленной по контуру в зажимном устройстве заготовки и в полости, образованной заготов­кой и оформляющей поверхностью формую­щего инструмента. При оформлении изделия происходит вытяжка термопласта. Чтобы за­фиксировать конфигурацию отформованного изделия, его охлаждают, снижая температуру термопласта ниже точки стеклования или на­чала плавления кристаллов.

Перепад давлений может быть создан различными способами: вакуумированием по­лости между оформляющей поверхностью формующего инструмента и заготовкой (ваку­ум-формование); созданием избыточного пневматического (гіневмоформование), парово­го (паровоздушное формование) или гидравли­ческого (гидроформование) давления на по­верхность заготовки; давлением на заготовку специальных механических пуансонов (меха­ническое формование). Наибольшее распро­странение в промышленности получили мето­ды вакуум-, пневмо - и механического формо­вания. Кроме того, в производстве часто ис­пользуют различные комбинации силовых воз­действий (пневмовакуум-фомование, механо - пневмоформование и др.)

Разработано множество вариантов этих методов, каждый из которых позволяет проще, экономичнее и качественнее изготовлять кон­кретное изделие, полнее использовать возмож­ности формующего оборудования. Разновид­ности методов формования можно разделять по следующим признакам: способу нагрева заго­товки; виду устройства для зажима заготовки; виду формования; применяемому формующе­му инструменту [43].

Нагрев заготовки осуществляется конвек­тивным, теплорадиационным, контактным и смешанным способами. Воздушный конвек­тивный нагрев дает наилучшие результаты с точки зрения равномерности температурного поля заготовки. Наиболее распространен теп - лорадиационный нагрев. В зависимости от толщины заготовок и желаемой производи­тельности процесса он может быть одно - или двусторонним. По сравнению с конвективным теплорадиационный нагрев дает менее равно­мерное температурное поле, но имеет мень­шую длительность цикла процесса формова­ния. Контактный нагрев для переработки лис­товых термопластов применяется относительно редко. Смешанный нагрев представляет собой сочетание конвективного и теплорадиационно - го нагрева и обладает преимуществами обоих, хотя конструктивное решение оборудования в этом случае усложняется.

При формовании применяют два вида устройств для зажима заготовок: 1) обеспечи­вающий жесткое закрепление по периметру: 2) позволяющий заготовке в момент формова­ния проскальзывать, вовлекая в процесс обра­зования изделия материал, находившийся в начальный момент вне контура зажимного устройства. В зависимости от конструктивного оформления процесса зажимные устройства могут выполняться подвижными или стацио­нарными.

Вне зависимости от способа создания формующего перепада давлений формование листовых и пленочных материалов подразде­ляют на негативное, позитивное, свободное и негативно-позитивное. Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получе­ние изделий, наружная поверхность которых воспроизводит форму и тиснение внутренней поверхности матрицы. При позитивном фор­мовании (формование на пуансоне) внутренняя поверхность формуемого изделия повторяет форму и тиснение внешней поверхности пуан­сона. Свободное формование происходит без контакта материала заготовки с формующим инструментом. Негативно-позитивное формо­вание сочетает элементы формования как в матрице, так и на пуансоне. Возможен вариант сочетания свободного формования с негатив­ным или позитивным.

Для получения наиболее качественных изделий при их формовании часто используют предварительную механическую или пневма­тическую вытяжку заготовки.

Классификация формовочных машин. Основным параметром формовочных машин принято считать максимальный размер их за­жимных устройств и наибольшую глубину формования. Формовочные машины классифи­цируют следующим образом:

По методу формования - вакуум-фор - мовочные (для тонкостенных изделий с не­сложным рельефом поверхности), пневмофор - мовочные (для изделий из толстолистового материала и изделий со сложным рельефом поверхности), для механического формования (в крупносерийном производстве изделий про­стой формы) и для формования комбинирован­ными методами (для всех разновидностей формованных изделий);

По виду управления - с ручным управле­нием (для изготовления единичных образцов и мелких серий изделий), с полуавтоматическим управлением (для мелких и средних серий из­делий, для изделий больших габаритных раз­меров или сложной формы, требующих ручно­го съема) и с автоматическим управлением (для крупных серий однотипных изделий);

По назначению - универсальные (для производства широкого ассортимента изделий всевозможных габаритных размеров мелкими сериями), специализированные (для больших серий изделий узкой номенклатуры из опреде­ленного термопласта) и комбинированные (для больших и средних серий изделий, причем изменение номенклатуры требует существен­ной переналадки машины);

По виду заготовок или организации пита­ния - с использованием заготовок определен­ного размера (мерных заготовок), для формо­вания рулонных материалов и питающихся непосредственно от каландра или экструдера;

По числу позиций - однопозиционные (все операции, связанные с производством изделия, осуществляются на одной позиции), многопозиционные с позициями разного на­значения (на каждой позиции происходят при­сущие только ей операции), многопозиционные с однородными позициями (одни и те же опе­рации производятся одновременно на несколь­ких позициях).

Многопозиционные машины с позициями разного назначения, в свою очередь, подразде­ляются по траектории движения перерабаты­ваемого материала на машины карусельного типа (для переработки листовых мерных заго­товок, обычно при производстве крупногаба­ритных изделий), барабанного типа (для пере­работки пленочных или тонколистовых рулон­ных материалов); ленточного типа (для перера­ботки тонколистовых рулонных материалов в изделия небольших и средних габаритных раз­меров).

По комплектации оборудования машины бывают самых различных конфигураций и могут включать следующие устройства: вы­рубные; сварочные; для заполнения отформо­ванной тары; для формования крышек к фор­муемой таре; для закупорки отформованной и заполненной тары; для нанесения печати на изделия; для автоматической подачи и закреп­ления мерных заготовок; для съема, ориента­ции и упаковки готовых изделий и т. п.

Установки для механопневмофор - мования. Они предназначены для переработки практически всех видов листовых термопла­стов толщиной до 15 мм, позволяют совмещать в процессе формования ряд механических и отделочных операций (отжим кромок, пробив­ку отверстий и сварку).

Показанная на рис. 7.4.1 установка состо­ит из трех основных частей: силового (формо­вочного) устройства на базе гидравлического пресса, нагревательного устройства и магази­на-питателя.

В магазин-питатель загружают стопу предварительно нарезанных заготовок 13, а первую заготовку размещают на подвижном столе 9. Стол находится в исходном положе­нии, т. е. одна его часть расположена в магази­не-питателе, а вторая - в нагревательном уст­ройстве. После включения установки стол 9 перемещается в направлении силового устрой­ства и заготовка оказывается в термокамере 8, в которой с помощью электронагревателей 11 начинается ее разогрев. Температура в камере контролируется специальной термопарой 10. В это же время механизм захвата листа с помо­щью пневмоцилиндра опускает вакуумные присоски 12 до уровня верхнего листа, лежа­щего в стопе заготовок. Присоски подхваты­вают лист и возвратным ходом поршня пнев­моцилиндра поднимает его выше уровня по­верхности стола 9 и удерживают заготовку в таком положении до возврата стола в магазин - питатель.

Первая заготовка в это время нагревается до высокоэластического состояния и стол 9 возвращается в исходное положение. Чтобы первая заготовка не перемещалась вместе со столом в магазин-питатель, она удерживается на месте специальным приспособлением, пе­ремещаясь при этом на переднюю часть стола, расположенную ближе к силовому устройству. Как только стол вернулся в исходное положе­ние, механизм захвата сбрасывает на него оче­редную заготовку.

Первая заготовка из нагревательного уст­ройства перемещается в зону формующего инструмента 5 силового устройства. Там она снимается со стола с помощью либо вакуумной рамы, расположенной по контуру матрицы, либо рамы, снабженной специальными при­колками, и оказывается уложенной на пневмо - камеру 4, закрепленную на неподвижной ниж­ней плите силового устройства. Гидроцилиндр 1 опускает верхнюю траверсу 2 с расположен­ной на ней матрицей 3, происходит закрепле­ние заготовки с одновременной герметизацией внутренних полостей формы и осуществляется предварительная механическая вытяжка заго­товки плунжером б, приводимым в движение гидроцилиндром 7. Затем в пневмокамеру б подается сжатый воздух и происходит оформ­ление изделия, после охлаждения которого форма размыкается, изделие удаляется и на стол 9 подается очередная нагретая до темпе­ратуры формования заготовка.

Перемещение стола осуществляется от привода, состоящего из пневмоцилиндра /, рейки 2, входящей в зацепление с зубчатым колесом 3, на котором закреплен блок 4 (рис. 7.4.2). Поворачиваясь, блок тянет тросик 5, Приводя в движение стол б.

Установки механопневмоформования производят формование в полуавтоматическом режиме. Для обеспечения полностью автомати­зированного цикла агрегат часто оборудуется устройством, производящим захват нагретой заготовки с «горячей» части стола (рис. 7.4.3). Заготовка б зажимается между неподвижным верхним зажимом 1 и нижним подвижным зажимом 2. Зажимы смыкаются вследствие давления штока 3 пневмоцилиндра 4 на коро­мысло нижнего зажима. Зажим поворачивается вокруг шарнира 5, и заготовка закрепляется.

6 5

Чтобы уложить заготовку на формующий инструмент, необходимо сдвинуть ее немного вперед с поддона 7. Это достигается движени­ем вниз штока 8 пневмоцилиндра 9, неподвиж­но закрепленного на переднем торце нижнего стола пресса. Шток поворачивает относительно шарнира 10 коромысло //.и установленное на нем зажимное устройство вместе с заготовкой отходит вправо. Затем пневмоцилиндр 4 осво­бождает заготовку.

Установки для механопневмоформования имеют несколько модификаций. Так, установ­ки, работающие в линии с экструдером, не имеют подвижного стола и механизма захвата и подъема листов из стопы заготовок. Поступ­ление заготовок в зону нагрева происходит с помощью подвижной каретки. Эта каретка снабжена обрубным устройством и специаль­ными приколками, которые захватывают заго­товку. Из зоны нагрева каретка с разогретой заготовкой поступает в зону формования. Там она сталкивает изделие, отформованное в пре­дыдущем цикле, сбрасывает заготовку на пневмоформу и возвращается в исходное по­ложение для принятия следующей заготовки.

Модифицированные установки рассчи - танны на одновременное формование двух изделий (установки двухпоточного формова­ния) и включают силовое устройство с двух­этажной формующей оснасткой и нагреватель­ную камеру с двумя, расположенными один над другим подвижными столами или совме­щенные в одном узле нагревательную камеру и магазин-питатель.

Пневмо - и вакуум-формовочные ма­шины. Наиболее распространена классифика­ция пневмо - и вакуум-формовочных машин по количеству позиций, поэтому именно она по­ложена в основу описания конструкций этих машин. Позиционность машины определяется числом узлов (механизмов), на которых во время формования производится та или иная технологическая операция либо последова­тельно несколько операций. Так, в однопози - ционных машинах все технологические опера­ции осуществляются в одном и том же узле машины, в двухпозиционных - в одном узле может осуществляться закрепление и нагрев заготовки, а все остальные технологические операции - в другом узле, и т. д.

В однопозиционной вакуум-формовочной машине с ручным управлением на станине 2 установлена матрица 1 (рис. 7.4.4). Над матри­цей неподвижно смонтирована нижняя часть зажимной рамы 4, на которой с помощью верхней подвижной рамы 3 укрепляется листо­вая заготовка 5. Над заготовкой размещен на­греватель б, положение которого регулируется по высоте. При установке заготовки и съеме готового изделия нагреватель отводится в сто­рону.

После разогрева заготовки осуществляет­ся подъем матрицы, при этом ее верхняя кром­ка соприкасается с разогретым термопластом и матрица останавливается, после чего создается формующий перепад давлений. По окончании процесса оформления нагреватель отводится и начинается охлаждение готового изделия. Для обдува изделий, с целью ускорения процесса охлаждения, некоторые машины снабжены воздушными пистолетами. Затем матрица опускается вниз, готовое изделие извлекается из зажимной рамы, а на его место устанавлива­ется новая заготовка.

Однопозиционные машины выполняют чаще всего с ручным или полуавтоматическим управлением и формуют, как правило, листо­вые мерные заготовки. Однако иногда их ком­плектуют устройствами, позволяющими закре­плять в них рулонный материал. Такие маши­ны могут быть оборудованы нагревателями различного типа: инфракрасными или конвек­ционными с одно - или двусторонним обогре­вом. Часто однопозиционные машины предна­значаются для формования изделий средних и больших размеров. Чтобы иметь возможность легко изменять габаритные размеры изделий, формуемых на одной и той же машине (без увеличения отходов), их снабжают набором различных зажимных устройств.

Двухпозиционная вакуум-формовочная машина с однородными позициями состоит из системы создания вакуума с ресивером б, двух механизмов подъема стола /, двух комплектов формующего инструмента 2, двух зажимных устройств 3 и одного нагревателя 5 (рис. 7.4.5).

Некоторые машины снабжаются верхними пуансонами 4, предназначенными для предва­рительной механической вытяжки при нега­тивном формовании. Большинство двухпози - ционных машин работает в полуавтоматиче­ском режиме.

Съем готового изделия, закладка заготов­ки на одной из позиций и ее перемещение и установка нагревателя осуществляются вруч­ную. Формование, охлаждение и освобождение готового изделия происходят автоматически.

Разновидностью двухпозиционных ма­шин с однородными позициями являются сдвоенные машины, которые имеют два нагре­вателя и две позиции формования. Однако вся машина обслуживается одной вакуум - или пневмосистемой, а также единой системой управления. Работа сдвоенных пневмо- или вакуум-формовочных машин построена таким образом, чтобы цикл формования на отдельных позициях был сдвинут, что позволяет эконо­мичнее использовать привод машины и повы­сить производительность труда.

Многопозиционные машины с однород­ными позициями универсальны и применяются только для переработки толстого листового материала. Наиболее часто они предназначены для вакуумного или комбинированного формо­вания, реже - для пневматического. Многопо­зиционные машины с позициями различного назначения получили большое распростране­ние, что связано с более высокой их произво­дительностью и с возможностью осуществле­ния на них полуавтоматического и автоматиче­ского режимов работы.

Для переработки толстолистовых мате­риалов наибольшее распространение получили карусельные машины. Простейшей машиной карусельного типа является двухпозиционная машина. На диаметрально противоположных сторонах вращающегося ротора закреплены две зажимные рамы. Пока на одной из позиций происходит формование изделия, его охлажде­ние, съем и укладка новой заготовки, на другой позиции происходит процесс нагрева листа.

Трехпозиционная машина состоит из ро­тора с укрепленными на нем тремя зажимными рамами, формующей камеры, нагревателя и станины. На первой позиции термопластичная заготовка закладывается в зажимную раму и зажимается. Через определенный момент вре­мени ротор поворачивается на 120°, и заготов­ка попадает на вторую позицию, в которой происходит ее разогрев. Затем ротор поворачи­вается еще на 120°, и нагретая заготовка пере­ходит на третью позицию, где происходит формование и охлаждение изделия. При оче­редном повороте ротора отформованная заго­товка снова поступает на первую позицию, оператор дает команду на снятие готового из­делия и закладку новой заготовки. Как показы­вает опыт, разогрев заготовки идет примерно в 2 - 2,5 раза дольше, чем любого процесса, про­исходящего на остальных позициях.

В четырехпозиционных карусельных пневмовакуумформовочных машинах процесс разогрева происходит на двух позициях - предварительного и окончательного разогрева. Машины такого типа предназначены для фор­мования крупногабаритных изделий из листо­вых заготовок толщиной 2... 15 мм. Лист тер­мопласта вручную закладывается в зажимную раму 5 и автоматически зажимается (рис. 7.4.6). На роторе машины закреплены четыре зажимные рамы. Поворот ротора осуществля­ется с помощью пневмоцилиндра 4. Ротор по­ворачивается на 90° и заготовка перемещается с позиции загрузки на позицию подогрева, а на загрузку подается следующая рама. В позиции подогрева установлены нагреватели 3, которые обычно обеспечивают двусторонний нагрев заготовки. Следующим движением ротора за­готовка перемещается в позицию окончатель­ного нагрева 2.

Окончательно нагретый термопласт после очередного поворота ротора поступает на фор­мование. На позиции формования у вакуум - формовочных машин находится пневмокамера, в которой размещен формующий инструмент, укрепленный на подвижном столе. В пневмо - формовочных машинах позиция формования оборудована прессом 1 челюстного типа, обес­печивающим смыкание пневмокамеры и вы­рубку отформованного изделия.

Все машины карусельного типа работают в полуавтоматическом режиме и для работы с рулонными материалами не приспособлены. По назначению их можно отнести к машинам комбинированного типа: замена номенклатуры формуемых изделий на этих машинах возмож­на в довольно широких пределах, но при пере­ходе с одного изделия на другое требуется существенная переналадка.

Многопозиционные машины ленточного типа предназначены для формования изделий из рулонных материалов. На рис. 7.4.7 приве­дена схема такой машины с горизонтальным формующим механизмом, предназначенная для работы в автоматическом цикле.

С механизма размотки 1 лента термопла­ста попадает в зону нагрева 2, останавливается и находится там в течение определенного вре­мени. Затем с помощью шагового устройства протяжки 5 нагретый участок ленты попадает в механизм формования 3, в котором происходит оформление (чаще всего в многогнездной фор­ме) и охлаждение изделий. После окончания процесса формования матрица и пуансон раз­водятся с помощью пневмоцилиндров, а уча­сток ленты вместе с отформованными в нем изделиями (чаще всего мелкой тарой) подается на позицию заполнения жидким или сыпучим продуктом из дозатора 4. Следующим ходом механизма протяжки заполненная тара попада­ет в механизм сварки б, где к ней в качестве крышки приваривается слой фольги, дублиро­ванной полимерной пленкой, поступающей с механизма 1 для размотки. Как правило, в этих узлах используется термоимпульсной метод сварки. На следующей за механизмом сварки позиции 7 происходит вырубка готовых упако­вок, которые попадают на ленту конвейера 8 и оттуда в приемный бункер, а перфорированная лента термопласта сматывается в рулон меха­низмом намотки отходов 9.

Иногда укупорка мелкой тары произво­дится не заваркой фольгой, а с помощью фор­мованных крышек. В этом случае автомат, подобный рассмотренному выше, дополни­тельно комплектуется механизмом формования крышек. Машины ленточного типа работают в автоматическом режиме с высокой производи­тельностью. В последнее время выпускаются машины для формования изделий средней и крупногабаритной тары.

Следует отметить, что для формования мелкой тары с последующим заполнением и закупориванием применяют агрегаты с непре­рывным движением формуемой ленты (рис. 7.6.8). Он состоит из механизма размотки /, ленты термопласта 2, вращающегося ротора с формующими гнездами 3, нагревателя 4, охла­ждающего 6 и направляющего устройств 5, дозатора 7 с управляемыми клапанами 8, меха­низма 9 для размотки фольги, прижимного ролика 10, сваривающего 11 и вырубного 12 Устройств, направляющего лотка (или конвейе­ра) 13 и устройства для сбора остатков лен­ты 14.

Для получения рельефного рисунка или тиснения на термопластичных пленках исполь­зуются специальные машины барабанного типа (рис. 7.4.9). Сматываемая с рулона / пленка через систему направляющих валков 2 попада­ет на формовочный барабан 5, проходит под нагревателем 3, и формуется на тканой под­ложке 4 как на форме и, пройдя систему на­правляющих роликов б и охлаждающий бара­бан 8, сматывается в рулон 7. В качестве тка­ной подложки используют тюль или полотно с вышивкой гладью или ришелье.

Производство вакуум - и пневмоформо - вочных машин в России началось лишь в 90-х годах XX века. Это связано с тем, что в соот­ветствии со специализацией СЭВ подобные машины производились в Венгрии. В СССР в институте УКРНИИпластмаш в 60-х годах был разработан ряд формовочных машин. Все они были изготовлены в одном-двух экземплярах и установлены на различных заводах по перера­ботке пластмасс. Несмотря на то что многие машины этого ряда зарекомендовали себя по­ложительно, серийно они не выпускались. Ис­ключение составили лишь установки для меха­нопневмоформования, разработанные и изго­товленные в ООКБ под руководством К. Н. Стрельцова [36]. Эти установки совер­шенствовались и выпускались в течение почти 30 лет. Кроме того, на базе разработок ООКБ

Оренбургский завод прессов в 70-х годах осво­ил выпуск установок для механопневмоформо­вания модели ДБ2430Д на базе гидравлическо­го пресса с номинальной силой 1000 кН.

В связи с большой потребностью в поли­мерной упаковке в середине 90-х годов резко увеличивается спрос на машины для пневмо- и вакуумного формования. Это стимулировало переориентацию некоторых отечественных машиностроительных предприятий на выпуск соответствующего оборудования.

В настоящее время основными произво­дителями этого оборудования и формующего - инструмента являются следующие фирмы Рос­сии и СНГ: ОКБ «Формопласт» (г. Санкт - Петербург), «Полиформ» (г. Санкт-Петербург), «Ликом-2000» (г. Киев), «Формопак» (г. Харь­ков) и др. Однако эти машины не всегда могут конкурировать с такими известными во всем мире производителями формовочного обору­дования как фирмы Иллиг и Кифель (Герма­ния), Грайнер Ферпакунг (Австрия), Риго групп и Кеннон (Италия) [48, 51].

Так, скоростной пневмоформовочный ав­томат фирмы Иллиг RDM 54 К. получающий рулонный материал методом экструзии, пред­назначен для производства стаканчиков, емко­стей и других подобных изделий. В нем ис­пользуется формующий инструмент, совме­щенный с вырубным устройством. Автомат снабжен:

Устройством для установки и автоматиче­ской размотки рулонного материала, которое имеет тормоз с регулируемой тормозной силой для остановки рулона во время периодических остановок при протяжке пленки;

Валками предварительного прогрева в энергосберегающем исполнении благодаря комбинации контактного и конвекционного нагрева в изолированном нагревательном шка­фу для предотвращения тепловых потерь;

Устройством ввода предварительно про­гретой пленки;

Пленочным конвейером с приводом от сервомотора;

Упрочненными поддерживающими план­ками для пленочного конвейера;

Устройством централизованного выстав­ления ширины для пленочного конвейера;

Планкой охлаждения для пленочного кон­вейера с водяным охлаждением;

Автоматическим разглаживающим уст­ройством для пленочного конвейера с пневмо­приводом;

Нижним нагревом с регулированием тем­пературы общего поля;

Верхним нагревом с регулированием тем­пературы нагрева по продольным рядам;

Керамическими инфракрасными высоко­температурными нагревателями;

Устройствами контроля за провисанием ленты;

Пневматическим подводом нагревателей; моторизованным изменением глубины реза с указателем положения на мониторе;

Воздушным ресивером с устройством за­дания давления формования;

Пневматическим управляющим приспо­соблением для прижима в области ранта, с цифровым заданием давления прижима; приводом для станции формования; автоматической системой централизован­ной смазки с электрически насосом;

Виброгасительными опорами под основа­нием машины;

Стартовой автоматикой; устройством температурного регулирова­ния верхнего и нижнего инструмента, включая устройство режима «стенд бай»;

Безрезьбовым подсоединением воздуха формования и охлаждения на верхнем и ниж­нем столах;

Трубопроводами охлаждения с системой защиты от образования конденсата;

Устройством отображения температуры обратной магистрали охлаждения, с возможно­стью предельных значений на мониторе;

Программируемым микропроцессорным управлением с цифровым кулачковым кон­троллером;

Цветным монитором, вмонтированным в поворотный пульт управления, с возможно­стью записи программируемых параметров на 3,5" дискету и подключением для принтера (параллельный порт);

Диагностической поддержкой; шкафом управления;

Штабелирующим, счетным и выводящим устройством;

Мельницей для измельчения решетчатой ленты отходов;

Пневмоконвейером для отбора раздроб­ленных отходов ленты;

Холодильным агрегатом. Основные технические данные автомата RDM 54 К приведены ниже.

Максимальная площадь формования при глубине, мм х мм:

До 125 мм...................................... 520 х 300

От 126 до 150 мм.......................... 520 x260

Минимальная площадь

Формования, мм..................................... 220 х 140

Максимальная негативная глубина

Формования стандарт/особая, мм.............. 125/150

Максимальная позитивная глубина

TOC \o "1-3" \h \z формования, мм................................................. 15

Максимальная ширина пленки

(без учета разводки транспортера), мм........... 545

Скорость работы на холостом ходу,

Циклов/мин......................................................... 40