Повышаем эффективность: модернизация бензольного производства
Производственные мощности большинства промышленных компаний нашей страны очень изношены. Старенькое технологическое оборудование нерентабельно отличается от современных линий завышенными энерго- и трудозатратами, пониженной производительностью и поболее высочайшим уровнем брака. При всем этом, невзирая на неизменные дискуссии и намерения модернизации технологий, не достаточно кто реально думает о наведении порядка в имеющихся системах. И если экономическую выгоду более современного производства понимают многие, то способности понизить издержки при работе на имеющемся оборудовании нередко не замечают.
Приведём обычный пример, с которым мы столкнулись на одном из металлургических компаний – модернизация бензольного производства. Вернее даже сказать, восстановление, так как мы не придумывали ничего нового, а просто предложили вернуть то, что когда-то было установлено и даже какое-то время работало исправно.
После осмотра паровой системы и подготовительных расчетов количество потребляемого пара было определено на основании показаний установленных расходомеров: ректификационное отделение потребляло до 20 тонн пара/ч, бензольное – и того больше – до 40 тонн пара/час. Исходя из опыта нашей работы, в среднем утраты в виде пролетного пара на обследуемых предприятиях составляют 20% от количества потребляемого пара. Таким макаром, можно приблизительно оценить общую величину утрат. Более того, мы попытались учитывать и неравномерность загрузки производства, а как следует и паропотребления в течение года, месяца и денька в виде некоего условного коэффициента.
Расчет теплопотерь
1. Общее паропотребление — 60 т/час
2. Процент пролётного пара — 20%
3. Часовые утраты пара — 60 x 20% = 12 т/час
4. Цена пара — 360 руб./т
5. Коэф.неравномерности нагрузки — 0,4
6. Утраты в месяц работы — 360 х 12 х 24 х 30 х 0,4=1244160 руб.
Что все-таки мы предложили? Установку блоков конденсатоотвода всех теплообменных аппаратов, но не всё так просто, по сути. Во-1-х, оборудование должно очень надёжно и длительно работать в критериях больших температур рабочей среды (до 300°С) и низких температур окружающего воздуха (до -34°С). Во-2-х, оборудование обязано иметь возможность самодренажа при неожиданной остановке для предотвращения замерзания и повреждения теплообменников и самих конденсатоотводчиков. В третьих, оборудование должно быть ремонтопригодным и иметь наименьшую потребность в обслуживании. К тому же, для проведения данной работы не будет нужно никаких проектных либо согласовательных процедур, что существенно ускорит процесс внедрения решения.
И, пожалуй, самое главное: срок окупаемости данного решения всего 3 месяца! Другими словами уже через три месяца предприятие стопроцентно возвращает инвестиции. Так стоит откладывать перемены к наилучшему в ожидании глобальных инвестиций, если решение, которое позволит повысить эффективность, прямо перед Вами?
Опыт компании Spirax Sarco (http://www.spiraxsarco.com/ru) указывает, что грамотная обвязка теплообменного оборудования позволяет понизить паропотребление в ряде всевозможных случаев на 40 % с одновременным обеспечением более высочайшей точности поддержания температурных режимов. Технико-экономические расчеты демонстрируют, что в 9 из 10 случаев инвестиции по оптимизации термических пт стопроцентно окупаются за один год.
