ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ И ГРАЖДАНСКИХ СООРУЖЕНИЙ

Мастики и растворы на основе битумных и дегтевых материалов

Виды мастик и растворов. Мастики на основе битумных и дег­тевых материалов представляют собой смеси вяжущих материалов с пылевидными, волокнистыми и комбинированными (смесь пыле­видных и волокнистых) наполнителями. Вяжущими материалами в

Мастиках служат нефтяные битумы, различные дегтевые вяжущие, смеси битумов с дегтевыми вяжущими и синтетическими материала - ии — смолами, латексами и другими модифицирующими добавками. Пылевидными наполнителями мастик являются порошки известняка, доломита, мела, талька, золы минеральных видов топлива, цемента и т. п., а волокнистыми — асбест VII—VIII сорта, коротковолокни - стая вата [9].

Для создания гидроизоляционных покрытий и кровель в зави­симости от температуры подогрева при производстве работ применя­ют горячие и холодные мастики.

Горячие мастики применяют с предварительным подогревом до температуры 180 °С (битумные и битумно-резиновые) и 130 °С (дег­тевые и гудрокамовые). Допускается превышение указанных темпе­ратур на 10—15° в зимнее время.

Холодные мастики применяют без подогрева при температуре окружающего воздуха до +5 °С. При подогреве до 60—70 °С они могут применяться и при более низких температурах.

По преимущественной области применения мастики на основе битумных и дегтевых вяжущих и их модификаций подразделяют на кровельные, кровельно-гидроизоляционные и гидроизоляционные.

Горячие кровельные мастики предназначены для приклеивания рулонных материалов при. создании многослойных кровельных по­крытий, гидроизоляции и мастичных кровель, армированных волок­нистыми стекломатериалами. Холодные кровельные мастики на раз­бавленном вяжущем и эмульсии используют также для приклеива­ния рулонных материалов и устройства защитных покрытий, гидро­изоляции и пароизоляции.

Кровельно-гидроизоляционные горячие мастики применяют в ка­честве приклеивающих мастик, а также для создания безрулонных Кровель И гидроизоляции.

Горячие и холодные гидроизоляционные мастики и растворы применяют для окрасочной, литой и штукатурной гидроизоляции и заполнения деформационных швов.

Технические свойства горячих мастик. В зависимости от вида вя­жущего и наполнителя применяют битумные, дегтевые, гудрокамо-- вые и битумно-резиновые горячие мастики.

Технические свойства кровельных и кровельно-гидроизоляцион - ных мастик на различных вяжущих приведены в табл. 37, и, кроме того, горячие кровельные и кровельно-гидроизоляционные мастики должны удовлетворять следующим требованиям:

Быть твердыми при температуре 18±2°С, однородными без ви­димых посторонних включений и примесей, не иметь видимых час­тиц наполнителей, не покрытых вяжущими;

При рабочих температурах легко наноситься щеткой или скреб­ком по ровной поверхности слоем 2 мм и свободно растекаться слоем такой же толщины при подаче мастик насосом;

Иметь требуемую склеивающую способность.

Технические требования к горячим асфальтовым гидроизоляцй-. онным мастикам приведены в табл. 38, а к битумно-резиновым гид­роизоляционным (изол) — в табл. 39.

Таблица 3

Показатели

Вид мастик

Й м

Кровельные мастики

Составы горячих мастик и растворов. Горячие мастики приго­товляют, как правило, централизованно и поставляют потребителю в твердом состоянии. Кровельные и некоторые виды кровельно-гид - роизоляционных и гидроизоляционных мастик и растворов могут приготовляться на месте производства строительных работ в усло­виях специализированных цехов (предприятий).

Количество наполнителей, входящих в состав битумных и дегте­вых кровельных мастик, и требования к температуре размягчения по Методу КиШ для мастик различных марок приведены в табл. 40.

Наименование и содержание компонентов, входящих в состав Битумно-резиновых кровельных и кровельно-изоляционных мастик Различных марок, приведены в табл. 41.

Содержание и наименование компонентов, входящих в битумно - резиновую гидроизоляционную горячую мастику (изол), приведенц в табл. 42.

Рекомендуемые ВСН 37-70 (Минэнерго СССР) составы горячих гидроизоляционных мастик и растворов для штукатурной гидроизо. ляции (% по массе) приведены в табл. 43, а для литой гидроизоля­ции — в табл. 44.

Растворы для литой гидроизоляции обычно имеют следующий со­став (% по массе):

TOC o "1-3" h z битум БН-ІІІ, БН-IV или БНД 40/60 . . . 15—25

Минеральный наполнитель (порошок) . . . 25—35

Среднезернистый песок (до 2 мм).............................. 40—50

Таблица 41-

Температура размяг­чения по КиШ, °С

Соотношение составляющих, % по массе

.К

К

Марка

Примечания: 1. Допускается изготовление битумно-резиновой масти­ки без волокнистого наполнителя при увеличении расхода резиновой крошки на 5-8%.

2. Битумное вяжущее — сплав кровельных битумов БНК-2 и БНК-S, дег­тевое вяжущее — сплав каменноугольного пека марки А с антраценовым (ЧМТУ 4917—54) илн каменноугольным маслом (ГОСТ 2770—59). Соотношение компонентов битумных и дегтевых вяжущих определяется лабораторным пу­тем по температуре размягчения вяжущего (см. табл. 40).

Примечания: 1. В подземных сооружениях прн пониженных требо­ваниях к теплоустойчивости разрешается применение битума БНД 40/60.

2. Резиновая крошка может использоваться общешинная и протекторная по ТУ Шу 51-56.

3- Порошкообразные наполнители должны удовлетворять требованиям к минеральным порошкам для асфальтобетонных смесей. 6*

Таблица 4"

Содержание компонентов, % по массе

В мастиках с по­вышенной тепло­устойчивостью

В мастиках с по­вышенной дина­мической прочно­стью

Бнтум

Порошок

Асбест

Резиновая крошка

Составы горячих штукатурных и литых мастик и растворов уточ­няются лабораторией. При этом могут быть использованы рекомен­дации, приведенные в ВСН 37-70 и ВСН 028-69 Минэнерго СССР.

Кроме перечисленных горячих мастик различного назначения для приклеивания некоторых видов гидроизоляционных и кровель­ных материалов ведомственными указаниями рекомендуются следу­ющие рецепты горячих мастик:

БПМ (битумно-полиизобутиленовая мастика), мае. ч.:

TOC o "1-3" h z мастика полиизобутилеиовая УМС-50 . . 20

Битум БН-V................................................................. 100

Асбест IV или VII сорта...................................................... 10

Цемент (любого вида и марки)................................... 10

БМГ-1 (битумная мастика), мае. ч.:

Битум БН-V........................................................... 60—70

Битум БН-ІІІ.................................................................... 30—60

Асбест VI или VII сорта............................................. 6

БМГ-2 (битумная мастика), % по массе:

Битум БН-IV. ........................................................... 90

Асбест VI или VII сорта.............................................. 10

БРГ-4 (битумно-резиновая мастика), % по массе

Битум БН-ІІІ.............................................................. 93

Резиновая крошка......................................... . . 4

Асбест VI или VII сорта.............................................. 3

Приготовление горячих мастик. На месте производства работ кровельные, кровельно-изоляционные и изоляционные мастики при­готовляют, смешивая вяжущее и наполнители в пропорциях, указан­ных в табл. 41—45. Компоненты смешивают в варочных котлах с огневым или электрическим обогревом. Варочные котлы должны
быть оборудованы лопастными мешалками (30—40 об/мин) для пе­ремешивания материалов, составляющих мастику.

При изготовлении битумных мастик первоначально в котел за­гружают более легкоплавкий кровельный битум БНК-2, который обезвоживают при температуре 105—ПО "С. Затем загружают битум БНК-5 и при постоянной работе лопастной мешалки температуру би­тумного сплава доводят до 160—180 °С. Для предотвращения вспе­нивания битумного вяжущего в процессе варки мастики в него вво­дят пепогаситель марки ПМС-200 (полиметилсилоксановая жид­кость) — 2—3 капли на котел. При этом время приготовления битум­ного вяжущего уменьшается в 2—3 раза.

Количество БНК-5, вводимого в расплавленный БНК-2, в зави­симости от требуемой температуры размягчения сплава (см. табл. 41), определяют по формуле

Бт = t — tM/(tT — 4,) • 100; ЈM=100-ЈX,

Где £т — содержание в сплаве более тугоплавкого би­тума БНК-5, %; Би—то же, менее тугоплавкого биту­ма БНК-2, %; T — температура размягчения сплава БНК-5 и БНК-2, назначаемая в соответствии с табл. 40, °С; h и /м — температура размягчения соответственно БНК-5 и БНК-2, °С.

После получения сплава БНК-5 и БНК-2 требуемой температуры размягчения его доводят до температуры 160—180 °С и далее, при работающей мешалке, засыпают наполнитель порциями — '/з—'А от расчетного количества. Наполнитель засыпают через сито с ячейка­ми 4X4 мм, установленное над загрузочным люком котла.

После загрузки последней порции наполнителя продолжают вар­ку битумной мастики при температуре 180 °С и работающей мешалке до получения однородной смеси битумного сплава и наполнителя и полного оседания пены.

При варке кровельной и кровельно-нзоляционной битумно-рези - новых мастик после приготовления сплава битумов БНК-2 и БНК-5, имеющего температуру размягчения, указанную в табл. 42, и доведе­ния температуры этого сплава до 200—210 °С в котел или смеситель вводят резиновую крошку, подогретую до 65—70 °С. Ее вводят через сито с ячейками 2—3 мм, устанавливаемое над загрузочным люком котла.

Битумпо-резиновый состав готовят при температуре 200—220 °С в течение 40—45 мин при обязательной работе лопастной мешалки и шестеренчатого насоса, рециркулирующего битумно-резиновый со­став и придающего ему большую однородность. В приготовляемый таким образом состав через сито с ячейками 2—3 мм вводят подсу­шенный асбестовый наполнитель и ведут перемешивание и рецирку­ляцию в течение 10—20 мин до получения однородной смеси и осе­дания пены.

Битумно-резиновые мастики гидроизоляционные (изол) готовят аналогично. Компоненты смешивают при 180—200 °С (в полевых ус­ловиях) и при 200—230 °С (в заводских условиях). Общее время вар­ки этой мастики 90—240 мин. Пластификатор (зеленое масло) вводят в мастику перед окончанием ее варки и далее перемешивают всю мас­су до однородного состояния.

Приготовление мастик БМГ-1, БМГ-2 аналогично приготовлению битумных, а БРГ-4 — битумно-резиновых мастик.

Технология изготовления мастики БПМ аналогична приготовле­нию битумных мастик. В обезвоженный битум вводят мастику УМС-50 небольшими порциями (200—300 г) при непрерывном пере­мешивании, и далее, после растворения УМС-50 в битуме, вводят наполнители и перемешивают в течение 30—40 мин при 160—180 °С.

Запрещается нагревать битумные мастики выше 180 °С и битум - но-резиновые смеси выше 230 °С. Если мастики до использования должны храниться в застывшем состоянии, то в процессе остывания их необходимо перемешивать до достижения температуры 90— 100 °С, а затем прекратить. При разогревании остывших мастик их перемешивание следует начинать при температуре 100—120 °С, а при достижении 180—200 °С мастики считаются готовыми к употреб­лению.

Дегтевые мастики готовят также в варочных котлах с огневым или электрическим обогревом, оборудованных мешалками (30— 40 об/мии). В котел загружают антраценовое масло и lU — Vs часть пека. После обезвоживания при 105—110 °С загружают остальную часть пека и при постоянной работе мешалки доводят температуру сплава до 140—150 °С.

Для получения дегтевого вяжущего с заданной температурой размягчения (см. табл. 41) оптимальное соотношение пека и антра­ценового масла определяют лабораторным путем. Так, например, при Использовании пека с температурой размягчения 65—70 °С, для полу­чения дегтевого вяжущего с температурой размягчения 45 °С соот­ношение пека и масла составит примерно 1 : (0,2—0,25).

При достижении температуры 140—150 °С в сплав порциями (1/з—U расчетного количества) (см. табл. 41) вводят наполнитель через сито с ячейками 4X4 мм. Если при этом наблюдается интенсив­ный подъем пены, введение наполнителя прекращают до оседания пены, а затем возобновляют. После загрузки наполнителя варку мас­тики продолжают при 140—150 °С при постоянной работе мешалки до получения однородной смеси и полного оседания пены.

Запрещается нагревать дегтевые мастики выше 180 °С. При хра­нении мастики в застывшем состоянии ее необходимо перемешивать до достижения температуры 75—80 °С, а затем перемешивание пре­кратить. При разогревании твердой дегтевой мастики перемешивание начинают при температуре 80—90 °С, а при достижении 150—160 °С мастика считается готовой к употреблению.

Горячие асфальтовые гидроизоляционные мастики приготовля­ют непосредственно на месте производства работ. Поэтому сведения о их приготовлении приведены в разделе III.

Технические свойства холодных мастик. В зависимости от вида вяжущего различают холодные мастики битумные, гудрокамовые и битумные, модифицированные синтетическими вяжущими (этиноль, латекс, наирит). По области применения холодные мастики могут быть кровельными, кровельно-гидроизоляционньми и гидроизоляци­онными. Они могут быть приготовлены иа разбавленном вяжущем или на битумных пастіх и эмульсиях.

Требования к свойствам холодных мастик на разбавленном вя­жущем и эмульсиях приведены в табл. 45.

Кроме того, холодные мастики должны удовлетворять следую­щим требованиям:

При 18±2°С быть подвижными, однородными, без видимых включений;

Кровельные мастики иметь требуемую склеивающую способность;

Зтиноль-битумная мастика кровельная и гидроизоляционная иметь установленную консистенцию 40—50 мм, определяемую на при­боре ВИКА глубиной погружения в мм деревянного пестика диамет­ром 10 мм, массой 12 г, в течение 10 с, при температуре 20 °С.

Технические требования к битумно-полимерным гидроизоляцион­ным мастикам на основе разжиженных битумов, названных в ведом­ственных технических условиях битумно-наиритовой композицией (БНК) и эластимом РБЛ, приведены в табл. 46.

Технические требования к холодным асфальтовым (битумным) мастикам на битумных пастах (см. § 2 настоящей главы) приведены в табл. 47.

Составы холодных мастик. Холодные мастики приготовляют, как правило, в специализированных цехах или_ предприятиях и поставля­ют на место производства работ в закрытой таре.

Таблица 46

Показатель

Таблица 47

Назначение мастик

Для заполнения де­формационных швов

Подвижность по конусу

СтройЦНИЛ, см

Объемная масса, г/см3:

В состоянии естественной

Влажности

В воздушно-сухом состоя­нии

Температура размягчения по КиШ, °С

Водонепроницаемость при давлении, МПа, не менее

Водонасыщенне, % по мас­се после вакуумнрования, ие более

Набуханне по объему пос­ле вакуумнрования, %, не более

Прочность на сцепление с бетоном на отрыв, МПа, не менее

8—10

1,35-1,40 1,25—1,30 130

Не нормируется 20—25

3—5

0,1

Битумные кровельные мастики в зависимости от вида разбави­теля подразделяют на марки: МБХ-Х (растворитель — соляровое масло или керосин), БК-Х [растворитель — кукерсольный лак (ТУ ЭССР 9548—60)] и БЛК-Х (растворитель — кукерсольный лак и до­бавка латекс). Соотношения составляющих для приготовления хо­лодных битумных кровельных мастик приведены в табл. 48, 49.

Этиноль-битумная мастика кровельная и гидроизоляционная состоит из лака этиноль (ТУ 966-3465-57), стабилизированного дре - весносмоляным антиокислителем (ГОСТ 6615—63), битума марки БН-IV или смеси битумов БН-ІІІ и БН-V в соотношении 1 : 1-^1,5 в зависимости от назначения мастики, пылевидного наполнителя влажностью менее 3% (молотой пемзы, туфа, шлака, мела, золы ТЭЦ, известняковой муки, цемента низких марок и др.) и волокнис­того наполнителя — асбеста VII сорта влажностью не более 5%.

Состав мастики подбирают в лаборатории с учетом конкретного назначения и способа нанесения.

Для устройства гидроизоляции, пароизоляции и мягких кровель рекомендуется следующий состав (% по массе): лак этиноль 30— 40, асбест VII сорта 3—5, битум БН-IV 15—20, пылевидный напол­нитель 52—35.

Битумно-латексные эмульсии кровельные представляют собой смесь битумной эмульсии, приготовленной на эмульгаторе асидол - мылонафте, едком натре и жидком стекле (табл. 35), латексов сле­дующих видов: дивинилстирольных — СКС-30 ШХП, СКС-ЗОП (ГОСТ 10265—62), СКС-30 (ВТУ МХП ЛУ 49-56), СКС-30 ШР (ГОСТ 11808—66), СКС-50 ГП (ГОСТ 14053—68), СКС-50 ГПС (ВТУ 219— 59), С КС-65 ГП (ГОСТ 10564—63), хлоропренового марок Л-4 (ТУ 107-03-01-62), Л-7 (ВТУ ЛУ 109-61) и коагулятора — растворенного хлористого кальция концентрацией 5%. Коагулятор вводят в смесь битумной эмульсии и латекса в процессе производства работ.

Соотношение составляющих для приготовления холодных битум - но-латексных эмульсий приведено в табл. 50.

Содержание битумной эмульсии (Б) и латекса (Л) в составах битумно-латексной эмульсии рассчитывают по формуле

JI = 100 Б/(б — а + 100 а/п)- Б — 100 —Л, гДе а и б —содержание сухого вещества в латексе и

Битума в битумной эмульсии, % но массе; п — заданное содержание латекса в битумно-латексной эмульсии (в расчете на сухое вещество), % по массе (принимается по табл. 50).

Битумно-наиритовый сплав гидроизоляционный поставляется заводами в готовом виде и содержит следующие компоненты (% по

Массе):

TOC o "1-3" h z битум БН-V (вяжущее)..................................................... 36,37

Наиритовый клей (пластификатор)[10]........................ 46,46

Толуол (растворитель)............................................... 18,17

Эластим РБЛ гидроизоляционный, приготовленный на осно разжиженных битумов и стабилизированных латексов, содержит ( по массе):

Разжижеииого битума БН-ІІІ или БН-IV (1 : 1) 65—80%

Латекса (СКС-50, СКС-65 ГП, СКС-30), стаби­лизированного жидким стеклом, поташом или

Казеином.......................................................................... 35—20%

Наполнителей (сверх 100%)і

Асбеста VII сорта........................................................ 10—15

Пылевидных............................................................. 10—5

Кроме перечисленных видов холодных мастик на основе разж женных битумных и дегтевых вяжущих в практике гидроизоля~, онных работ находят применение следующие мастики этого класс

Мастика изо лит (мае. ч.):

Затворителя[11] . .-................................................ 35—40

Цемента ВРЦ. ......................................................... 60—65

Мастика БК. С (мае. ч.):

Битума БН-ІІІ..................................................... 100

Латекса СКС-30 ШХП (в пересчете иа су­хое вещество) 4

Солярового масла............................................... 16

Мастика изол, получаемая введением в горячую мастику изол (табл. 42) 30—50% (по массе) бензина или других растворителей.

Составы холодных асфальтовых мастик иа битумных известко­вых пастах приведены в табл. 51.

Приготовление холодных мастик включает в себя операции по­лучения и разогрева сплавов вяжущих или отдельных видов вяжу­щих и введения в них растворителей, наполнителей и других компо­нентов.

Сплавы битума и их разогрев ведут аналогично получению го­рячих битумных мастик. Порядок введения в них растворителей и наполнителей определяется видом мастики.

5—7

. Ручной способ нанесения

Примечания: 1. Первый слой указанного в таблице состава нано­сится для огруитовки поверхности.

2. Приведенные в таблице верхние пределы содержания асбеста и цемен­та применяются для южных районов, нижние — для северных.

3. Количество воды, вводимой в мастику, определяется опытным путем по - осадке конуса СтройЦНИЛ, которая должна быть при ручном способе нане­сения 6—8 см, а прн механизированном 12—15 см.

Технологический процесс приготовления битумных кровельных мастик включает в себя разогрев сплава битума до температуры 160—170 °С и введением в котел со сплавом смеси наполнителей с соляровым маслом или керосином небольшими порциями при посто­янном перемешивании. Перемешивание продолжают до полного пре­кращения вспенивания и получения однородной массы.

При получении битумно-кукерсольных мастик смесь кукерсоль - ного лака с наполнителями вводят в расплав битума при темпера­туре сплава 110—120 °С. В приготовлении битумно-латексно-кукер - сольных мастик последней операцией является введение латекса в смесь сплава битума, лака и наполнителей при охлаждении их до 50—70 °С. После введения латекса мастику перемешивают до полу­чения однородной массы.

Этиноль-битумную мастику приготовляют, растворяя куски би­тума размером 100—150 мм в лаке этиноль. Растворение завершается через 1 сут при периодической работе смесителя 1—1,5 ч в смену. Далее этиноль-битумная смесь поступает в другой смеситель для соединения с пылевидным наполнителем и асбестом путем переме­шивания в течение 15—20 мин до получения однородной массы.

При применении битумов различных марок низкомарочный би­тум вводят в смеситель, заполненный лаком, после того как введен и растворился высокомарочный битум.

Получение битумно-латексных кровельных эмульсий заключает­ся в приготовлении битумной эмульсии (см. § 2 настоящей главы) и смешении ее с латексом (при температуре эмульсии не выше +40°С). Смешение ведут в емкостях, оборудованных мешалками, компоненты дозируют по объему.

Раствор коагулятора готовят в металлических емкостях. Приго­товление сводится к получению 5%-ного водного раствора хлори­стого кальция, плотность которого определяют ареометром (она дол­жна составлять 1,04).

Во время приготовления битумно-латексной эмульсии и раствора коагулятора не допускается попадание последнего в готовую эмуль­сию и ее составляющие.

Битумно-наиритовые сплавы и эластим РБЛ готовят в соответ­ствии с РСН 154-69 Госстроя УССР в специальных цехах.

Приготовление БНК включает два технологических цикла:

Приготовление наиритового клея: весовая дозировка твердых со­ставляющих наиритового клея, их вальцевание на валках с верти­кальными вальцами в течение 40 мин, растворение полученной наири - товой массы в толуоле (в смесителе СМ-400ТТ в течение 6 ч), фильт­рация образующегося раствора наиритового клея[12];

Смешивание расплавленного битума при температуре не выше 85 °С с наиритовым клеем и толуолом в течение 2 ч в смесителе СМ-400ТТ. Наиритовый клей вводят в битум при постоянном перемешивании.

Мастику БКС приготовляют путем обезвоживания битума и сме­шивания его при температуре 80 °С с соляровым маслом. Далее смесь разогревают до 180 °С и в нее через загрузочное отверстие котла небольшими порциями вводят латекс. Каждую последнюю порцию латекса вводят после испарения воды от предыдущей. Температура смеси не должна превышать 160—170 °С. Рабочая температура ма­стики составляет летом 30—70 °С, а зимой 90—100 °С.

Мастику изолит готовят, добавляя в затворитель цемент ВРЦ и тщательно перемешивая смесь в шнековом пневмосмесителе или вручную. Затворитель приготовляют в битумоварочных котлах, вводя в битум разогретое до 150—160 °С зеленое масло. Далее смесь ох­лаждают до 70—80 °С и вводят в нее асидолмылонафт.

Холодная мастика изол может приготовляться в заводских усло­виях или на месте производства работ растворением горячей масти­ки. Приготовление холодной мастики на месте производства работ включает в себя разогрев горячей мастики изол или резино-битумных мастик в котел для приготовления мастик, подогрев растворителя до 50-—60 °С и введение подогретого растворителя в горячую мастику небольшими порциями при постоянном перемешивании до получения однородного состава. Затем мастика охлаждается и разливается в тару или подается к месту производства работ.

Перевозка, хранение и испытание мастик. Горячие кровельные и кровельно-гидроизоляционные мастики с заводов-изготовителей к месту производства работ перевозят в твердом состоянии в мешках или в виде брусков (МБК-Г-85 и МБК-Г-100). На строительные объ­екты, расположенные вблизи мест централизованного приготовления
мастик, их транспортируют разогретыми до температуры 180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Хранение ма­стик должно производиться раздельно по маркам в закрытом поме­щении, защищенными от увлажнения и воздействия солнечных лучей.

При отборе пробы для испытаний от каждой партии, размер ко­торой обычно устанавливают соглашением сторон, выделяют 2% [но не менее двух упаковочных мест (мешков или брусков)]. От каждого упаковочного места из разных мест отбирают пробу не менее 1,5 кг. Все отобранные таким образом пробы сплавляют при температуре 120—130 °С и тщательно перемешивают. Полученный сплав делят на две части массой не менее 750 г каждая, одну из которых испыты­вают, а другую храпят в закрытой посуде в сухом помещении для контрольных испытаний.

Холодные кровельные битумные мастики перевозят в закрытой таре или котлах с крышкой, если они изготовляются непосредствен­но па месте производства строительных работ. Тара для хранения и транспортирования должна иметь усеченную форму и плотно за­крываться крышкой. Наполнять тару допускается не более чем на ги ее объема. Для контрольных испытаний отбирают одну пробу на каждую тонну мастики. Проба должна иметь массу 1 кг и отби­раться от смешанных пяти проб, взятых из различных емкостей.

Этиполь-битумную холодную мастику перевозят и хранят в гер­метически закрытых металлических емкостях при температуре не вы­ше 30 °С вдали от огня. Срок хранения мастики в закрытой таре без потери рабочей вязкости 7—8 месяцев. Для контрольных испытаний отбирают пробу мастики не менее 2 л. Перед взятием пробы мастику тщательно перемешивают и для каждого вида испытаний изготов­ляют 3—5 образцов.

Битумно-наиритовый сплав перевозят в закрытых бидонах объе­мом 50—100 л, к каждому из которых прикрепляют бирку с указа­нием наименования предприятия-поставщика и содержащейся компо­зиции, номера и массы партии, даты изготовления.

БНК следует хранить в неотапливаемых складах или под наве­сом, защищенным от действия солнечных лучей. Срок храпения в герметически закрытой таре 3—4 месяца. В пределах участка произ­водства гидроизоляционных работ БНК допускается перевозить толь­ко в заводской упаковке. При перевозке, хранении и применения в дело следует учитывать, что БНК относится к категории токсичных, взрывоопасных и огнеопасных материалов. Взрывоопасная концентра­ция паров толуола (растворителя БНК) в смеси с воздухом состав­ляет 1,3—6,8%, а предельно допустимая концентрация в воздухе 0,05 мг/л.

Предприятие-поставщик обязано гарантировать соответствие качества БНК предъявляемым к нему требованиям. При контроль­ной проверке пробу отбирают из 5—6 мест данной партии в коли­честве 2,5—3 кг.

Кровельные и кровелыю-кзоляционные битумные и этиноль-би - тумные мастики испытывают с целью установления их соответствия предъявляемым им требованиям по температуроустойчивости, гибко­сти и склеивающей способности.

Температуроустойчивость мастик оценивают температурой в °С, при которой мастика, нанесенная слоем толщиной примерно 2 мм (из расчета 10 г) между двумя образцами беспокровных рулонных материалов размером 5X10 см, не вытекает в течение 5 ч при хра­нении в термостате с уклоном 100% (угол 45°) при температуре, предусмотренной ГОСТом (см. табл. 38, 42, 46). При испытании го­рячих битумных мастик их наносят между слоями пергамина, а при испытании горячих дегтевых и гудрокамовых — между слоями бес­покровного толя. При испытании холодных мастик используют по­кровные материалы, очищенные от минеральной посыпки. Время затвердевания мастик до установки образцов в термостат должно соответствовать требованиям ГОСТа (см. табл. 47).

Битумно-наиритовый сплав (БНК) испытывают с учетом следу­ющих особенностей. При определении температуроустойчивости ма­стику наносят на бетонные пластинки размером 15X6 см иа площади 5X5 см слоем 2 мм. Пластинки выдерживают вертикально в течение 7 ч при температуре 70° С. Покрытие не должно сползать. При опре­делении адгезии покрытие наносят на бетонные пластинки размером 50X30 мм на участках размером в плане 20X30 мм. Пластинки склеивают внахлестку, выдерживают 3 сут и испытывают на раз­рывной машине. Если разрыв образцов при сдвиге произойдет по слою битумно-наиритовой гидроизоляции и при этом ие будет на­блюдаться отслаивания ее от поверхности, то адгезия гидроизоляции хорошая. Численное значение адгезии определяют отношением раз­рывного усилия к площади склеивання. Относительное удлинение оп­ределяют по ГОСТ 260—41.

Гибкость мастик оценивают путем изгибания по окружности стержня заданного диаметра при установленной ГОСТом температу­ре (см. табл. 38, 46) образца пергамина или толя беспокровного размером 5ХЮ см, покрытого горячей мастикой слоем толщиной около 2 мм (из расчета 10 г на образец). При изгибании на слое мастики не должно возникать трещин. При испытании холодных мастик используют покровные материалы, очищенные от минераль­ной посыпки, а при испытании этиноль-битумной мастики — металли­ческую пластинку толщиной 0,2—0,3 мм. Время затвердевания должно соответствовать табл. 45.

Склеивающую способность горячих мастик оценивают, расщеп­ляя два склеенных куска пергамина или беспокровного толя (рас­щепление должно происходить по материалу) или разрывая две склеенные полоски пергамина или беспокровного толя (разрыв дол­жен происходить по материалу).

При оценке склеивающей способности путем расщепления склеи­вают образцы 10X5 см по площади 8X5 см, а при оценке путем разрывания — образцы 14X5 см по площади 6X5 см. После нанесе­ния мастики склеиваемые образцы спрессовывают грузом массой 1 кг в течение 2 ч и охлаждают до температуры испытаний 18±2°С. Холодные мастики должны затвердеть в течение времени, указан­ного в табл. 45.