КМЦ

История ДМЭ в России

Долгое время ДМЭ в РФ получали только как побочный продукт синтеза метанола. В 1991 году из-за резкого снижения спроса на метанол было принято решение организовать производство ДМЭ из метанола-сырца, ввиду того, что из всех полезных составляющих только диметиловый эфир содержится в количестве, достаточном для выделения. В апреле 2001 года на «Новомосковском Азоте» в цехе «Синтез», где производился аммиак и метанол, была смонтирована ректификационная колонна для получения диметилового эфира из метанола-сырца.

Сегодня эта установка выпускает 50 тонн ДМЭ в месяц. Мощности небольшие, но и спрос невелик. Весь объем небольшими партиями покупают несколько компаний, в их числе «Альтек-строй», «НХС», «Аверс», «Интрейд» и «Диметил-Эко». Последняя была создана в 2002 году совместно с правительством Москвы и МХК «Еврохим» для внедрения целевой программы «Диметиловый эфир экологически безопасное дизельное топливо для города Москва». Сейчас «Диметил-Эко» покупает лишь 10–12 тыс. тонн ДМЭ в месяц. С 1966 года аналогичная новомосковской установка по производству диметилового эфира работала на «Щекиноазоте», но в 1986 она была остановлена все по той же причине — отсутствие сбыта.

В 2004 году вышло распоряжение правительства Москвы «Об организации работ по внедрению диметилового эфира на транспорте в качестве экологически безопасного альтернативного топлива». После этого у «Щекиноазот» появился заказчик — столица России. И пока в Москве институтом двигателей разрабатывалась топливная аппаратура на ДМЭ, на «Щекиноазот» началась реконструкция установки по производству диметилового эфира, повторный запуск которой запланирован на III квартал 2007 года.

Проектная мощность установки составляет 3 тыс. тонн в год. Перевести на ДМЭ пока планируют только большегрузные автомобили и общественный транспорт, но в перспективе такого объема будет мало, поэтому правительство Москвы ищет возможности расширения производства. Не исключено, что принять участие в обеспечении Москвы альтернативным топливом сможет «Томскнефтехим», и такая возможность стала темой переговоров между администрациями двух городов во время проведения дней Москвы в г. Томске.

КМЦ

Тепловые насосы, смысл бизнеса, производство, монтаж, установка

Скважина – вертикальный грунтовый коллектор, тепловой зонд (в данном применении охлаждающий зонд), для 10кВт глубиной около 200м, лучше 5 скважин по 40м (дешевле). Затраты на организацию такого зонда – около 1000у.е. Плюс фанкойлы с одним циркуляционным насосом – тоже до 2000у.е. Итого 3000у.е. – что на 1000у.е. дороже системы с кондиционерами. Но так как применяется один циркуляционник для всего одного контура – то затраты на электричество сокращаются еще на 100Вт(в тепловом насосе как минимум три контура с циркуляционными насосами). В этом случае окупить систему относительно кондиционеров мы сможем за один охладительный сезон длительностью около 100-150 дней! И получим в результате практически “халявное” охлаждение!

Системы теплоснабжения с применением тепловых насосов

Материалы Конференции “Малые и средние ТЭЦ. Экономика
малой энергетики и проблемы инвестиций. Практический опыт»
12-14 сентября 2006 г. НП “Российское теплоснабжение”

Системы теплоснабжения с применением тепловых насосов

Потенциал использования тепловых насосов

Самым важным в техническом отношении является то, что имеются связи между тепломагистралями ТЭЦ и РК, которые используются сейчас только в чрезвычайных случаях. Это обстоятельство можно весьма выгодно использовать для утилизации бросового НПТ ТЭЦ с помощью применения ТНУ.
Существенным здесь является возможность трансформации НПТ ТЭЦ с высоким коэффициентом преобразования (КОП) на уровне 6-8 и возможно это благодаря наличию перемычек между тепломагистралями ТЭЦ и РК. Учитывая, что температурные графики сетевой воды в городских теплосетях ТЭЦ и РК совпадают (а если и различаются, то незначительно), то преобразование НПТ ТЭЦ с помощью теплонаносных станций (ТНС) термодинамически становится выгодным.

Что такое тепловой насос?

Тепловой насос – термодинамическая установка, в которой теплота от низкопотенциального источника передается потребителю при более высокой температуре. При этом затрачивается механическая энергия.
Большую перспективу представляет использование тепловых насосов в системах горячего водоснабжения (ГВС) зданий.

Пресс ЭБ-1000 для производства брикета из бурого угля производительностью 1 тонна в час

Предназначен для переработки (окускования) отходов угольной промышленности и торфа. При помощи пресса можно перерабатывать антрацитовые штыбы, каменноугольные шламы, крошку бурого угля и торфа.

Экструдер ЕВ-350: оборудование производящее топливные брикеты

Предлагаем изготовление, наладку и монтаж оборудования для производства топливных брикетов. Характеристика экструдера ЕВ-350. Перерабатываемое сырье: шелуха подсолнечника, гречихи, скорлупа грецких орехов, опилки твердых и мягких пород дерева, другие виды биомассы.

Расчет установки самого выгодного отопления (котельной) для помещений 1000м²

В этом материале разъяснения и подсчеты ведутся к большим помещениям из-за выгодности строительства котельной только для больших помещений с соответствующим обслуживанием.

Водяное отопление промышленных и жилых зданий

Одним из новых направлений нашей деятельности является изготовление, монтаж и запуск систем водяного отопления и горячего водоснабжения жилых и производственных зданий, складских помещений.

Физико-химические свойства топлив

Основным недостатком ДМЭ является малая кинематическая вязкость (на порядок меньше, чем у ДТ) и связанная с этим пониженная смазывающая способность, в результате чего затрудняется герметизация подвижных узлов уплотнения топливной аппаратуры (ТА), а также повышается склонность к задирам прецизионных трущихся пар.

Котельные на опилках, брикетах, шпалах и дровах. Котлы утилизаторы на биотопливе

В связи с подорожанием энергоносителей повсеместно происходит замена существующих котельных на мазуте (газе, угле, электричестве) на котельные на опилках, дровах и древесных отходах. В этом направлении компания МСД уже более двух лет как освоила выпуск паровых котлов на газогенераторе мощностью от 100 до 400 кВт. Применение газогенераторов (дожигателей) позволяет в 2—2,5 раза увеличивать производительность паровых котлов при том же расходе топлива.